Lean-Management


 

7 Arten der Verschwendung "TIMWOOD"

  • Transport (Transport)
  • Inventory (Bestände)
  • Motion (Bewegung)
  • Waiting (Warten)
  • Overproduction (Überproduktion)
  • Overprozessing / Overengineering (Prozesse sind nicht notwendig)
  • Defects (Ausschuß / Nacharbeit)

 

 


5S-Methode

Was steht hinter der 5S Methode? Wie kann diese im eigenen Unternehmen umgesetzt werden?

Wertstromanalyse / -design

  • Die Wertstromanalyse nutzen Sie, um den Ist-Zustand eines Prozesses darzustellen. Dies ist die Basis zur Optimierung des Prozesses im Hinblich der Verringerung von Verschwendung
  • Vorteile:
    • Ganzheitliche Optimieurng des Prozesses
    • Visuelle und einheitliche Darstellung des Prozessablaufes - damit einheitliche Sprache der Kommunikation über den Prozess
    • Idetifizierung von Verschwendung und deren Ursachen
  • Unterteilung der Analyse in:
    • Prozessanalyse
    • Materialflussanalyse
    • Bestandsanalyse
    • Steuerungsanalyse
    • Kennzahlenanalyse
  • Prozessanalyse
    • Zykluszeit
    • Bearbeitungszeit
    • Rüstzeit
    • Maschinenverfügbarkeit
    • Verfügbare Arbeitszeit
  • Beseitigen Sie jegliche Stillstandszeiten

SMED - Rüstzeitoptimierung

  • SMED Bedeutung “Single Minute Exchange of Die”
  • Reduzierung der Rüstzeit durch technische und organisatorische Maßnahmen
  • Rüstzeiten reduzieren - lange Maschinenläufe- Losgrößen erhöhen sich und damit Lagerbestände
  • Mehr Flexibilität für den Produktionsprozess durch geringe Losgrößen
  • Vorteile durch SMED - Reduzierung von:
    • Losgrößen
    • Durchlaufzeiten
    • Bestände
  • Schritte der Rüstzeitoptimierung:
    • Abgrenzung des Untersuchungsbereichs
    • ISt-Analyse der Einflussfaktoren auf die Rüstzeit
    • Bewertung der Daten
    • Ableitung von Maßnahmen zur Optimierung
    • Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen

Shopfloor Management

  • Klares Ziel dieser Methode - Transparenz
  • "Führen am Ort der Wertschöpfung"
  • Flache Hierachiestufen und Kommunikation für Teamarbeit
  • Visualisierung der Abläufe Vorort z. B. mit Schautafeln
  • Definition einfacher Kennzahlen
  1. Führung
    • Zielorientiert mit Einbindung der Mitarbeiter
    • Verbindliche Aussagen treffen
  2. Kommunikation
    • Auf Augenhöhe kommunizieren
    • Abteilungsübergreifend kommunizieren
  3. Visualisierung
    • Einfache und unmissverständliche Visualisierung der Abläufe
  4. Problemlösung
    • Inhaltneutral, kontinuierlich und wirksam

Poka Yoke

  • Überall dort, wo der Mensch potentiellen Einfluss auf den Prozess hat gilt es mögliche damit verbundene Fehlerquellen technisch auszuschließen

KVP / KAIZEN

  •  Japanisch - (kai = ändern; zen = das Gute; wörtl. Verbesserung)
    • Ersatz des "Guten" durch das "Bessere"
  • Einbindung aller Mitarbeiter in den Prozess der kontinuierlichen / ständigen / fortlaufenden Verbesserung
  • Ziel: Gewinnoptimierung bei gleichzeitiger Kundenzufriedenheit
    • Qualitätssicherung
    • Zeiteffizienz
  • Alle Unternehmensbereiche werden in die Optimierung eingebunden
  • Grundlage ist das Wissensmanagement des Unternehmens

TPS Toyota-Produktions-System

  • Produktionsverfahren, welchen mithilfe verschiedenster Methoden zur nachhaltigen Verbesserung der organisatorischen Abläufe beiträgt
  • Der Produktionsprozess soll dabei stets im Takt des Kunden unter möglichst geringer Verschwendung ablaufen
  • Maßgebliche Bausteine
    • Just-In-Time
    • Kanban
    • Kaizen
  • Maßgebliche Methoden
    • Prozesssynchronisation 
    • Prozessstandardisierung 
    • Fehlervermeidung 
    • Optimierung der Produktionsanlagen 
    • Kontinuierliches Training der Mitarbeiter

TPM - Total Productive Maintenance

  • Forderung der IATF 16949:2016

Nivelierung und Glättung

Kanban

  • Ziel der von Kanban ist es, einen optimalen Produktions- bzw. Materialsfluss unter hoher Zuverlässigkeit bei gereingen Beständen und Kontrollaufwänden zu realisieren
  • Die Produktion verläuft hierbei nach dem PULL-Prinzip (Supermarkt)
  • Auf der Kanbankarte ist die Information des Teiles zu entnehmen (Herkunftsort, Menge, Bestimmungsort)
  • Ein Produktionsauftrag löst somit eine Nachschublieferung aus
  • Hierdurch entstehen kleine sich selbst steuernde Regelkreise und Abfolgen
  • Vorteil:
    • Geringe Bestände
    • Flexibilität
    • Geringe Kapitalbindung

Just-in-Time / Just-in-Sequenz

  • Just-in-Time
    • Zur richten Zeit am richtigen Ort
  • Just-in-Sequenz
    • In der Richtigen Reihenfolge

Jidoka

  • Jeder Schritt des Produktionsprozesses erhält eine Qualitätskontrolle
    • Fehlerfrüherkennung - damit Ressourcenschonung (Zeit, Geld)

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