Die Wertstromanalyse nutzen Sie, um den Ist-Zustand eines Prozesses darzustellen. Dies ist die Basis zur Optimierung des Prozesses im Hinblich der Verringerung von Verschwendung
Vorteile:
Ganzheitliche Optimieurng des Prozesses
Visuelle und einheitliche Darstellung des Prozessablaufes - damit einheitliche Sprache der Kommunikation über den Prozess
Idetifizierung von Verschwendung und deren Ursachen
Unterteilung der Analyse in:
Prozessanalyse
Materialflussanalyse
Bestandsanalyse
Steuerungsanalyse
Kennzahlenanalyse
Prozessanalyse
Zykluszeit
Bearbeitungszeit
Rüstzeit
Maschinenverfügbarkeit
Verfügbare Arbeitszeit
Beseitigen Sie jegliche Stillstandszeiten
SMED - Rüstzeitoptimierung
SMED Bedeutung “Single Minute Exchange of Die”
Reduzierung der Rüstzeit durch technische und organisatorische Maßnahmen
Rüstzeiten reduzieren - lange Maschinenläufe- Losgrößen erhöhen sich und damit Lagerbestände
Mehr Flexibilität für den Produktionsprozess durch geringe Losgrößen
Vorteile durch SMED - Reduzierung von:
Losgrößen
Durchlaufzeiten
Bestände
Schritte der Rüstzeitoptimierung:
Abgrenzung des Untersuchungsbereichs
ISt-Analyse der Einflussfaktoren auf die Rüstzeit
Bewertung der Daten
Ableitung von Maßnahmen zur Optimierung
Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
Shopfloor Management
Klares Ziel dieser Methode - Transparenz
"Führen am Ort der Wertschöpfung"
Flache Hierachiestufen und Kommunikation für Teamarbeit
Visualisierung der Abläufe Vorort z. B. mit Schautafeln
Definition einfacher Kennzahlen
Führung
Zielorientiert mit Einbindung der Mitarbeiter
Verbindliche Aussagen treffen
Kommunikation
Auf Augenhöhe kommunizieren
Abteilungsübergreifend kommunizieren
Visualisierung
Einfache und unmissverständliche Visualisierung der Abläufe
Problemlösung
Inhaltneutral, kontinuierlich und wirksam
Poka Yoke
Überall dort, wo der Mensch potentiellen Einfluss auf den Prozess hat gilt es mögliche damit verbundene Fehlerquellen technisch auszuschließen
KVP / KAIZEN
Japanisch - (kai = ändern; zen = das Gute; wörtl. Verbesserung)
Ersatz des "Guten" durch das "Bessere"
Einbindung aller Mitarbeiter in den Prozess der kontinuierlichen / ständigen / fortlaufenden Verbesserung
Ziel: Gewinnoptimierung bei gleichzeitiger Kundenzufriedenheit
Qualitätssicherung
Zeiteffizienz
Alle Unternehmensbereiche werden in die Optimierung eingebunden
Grundlage ist das Wissensmanagement des Unternehmens
TPS Toyota-Produktions-System
Produktionsverfahren, welchen mithilfe verschiedenster Methoden zur nachhaltigen Verbesserung der organisatorischen Abläufe beiträgt
Der Produktionsprozess soll dabei stets im Takt des Kunden unter möglichst geringer Verschwendung ablaufen
Maßgebliche Bausteine
Just-In-Time
Kanban
Kaizen
Maßgebliche Methoden
Prozesssynchronisation
Prozessstandardisierung
Fehlervermeidung
Optimierung der Produktionsanlagen
Kontinuierliches Training der Mitarbeiter
TPM - Total Productive Maintenance
Forderung der IATF 16949
Nivelierung und Glättung
Kanban
Ziel der von Kanban ist es, einen optimalen Produktions- bzw. Materialsfluss unter hoher Zuverlässigkeit bei gereingen Beständen und Kontrollaufwänden zu realisieren
Die Produktion verläuft hierbei nach dem PULL-Prinzip (Supermarkt)
Auf der Kanbankarte ist die Information des Teiles zu entnehmen (Herkunftsort, Menge, Bestimmungsort)
Ein Produktionsauftrag löst somit eine Nachschublieferung aus
Hierdurch entstehen kleine sich selbst steuernde Regelkreise und Abfolgen
Vorteil:
Geringe Bestände
Flexibilität
Geringe Kapitalbindung
Just-in-Time / Just-in-Sequenz
Just-in-Time
Zur richten Zeit am richtigen Ort
Just-in-Sequenz
In der Richtigen Reihenfolge
Jidoka
Jeder Schritt des Produktionsprozesses erhält eine Qualitätskontrolle
Fehlerfrüherkennung - damit Ressourcenschonung (Zeit, Geld)
