TPM - Total Productive Maintenance


Erfahren Sie mehr über die Notwendigkeit dieses Unternehmensprozesses

  • Prozessziel:
    • Ziel dieses Prozesses ist es, in der Produktion eine kontinuierliche Verbeserung im Hinblick der Fehlersicherheit, Ausfallsicherheit und Unfällen zu etablieren
  • Verantwortung:
    • Geschäftsführung
    • Leitung Produktion
    • Produktsicherheitsbeauftragter
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Qualitätssicherung
    • Produktion
    • Entwicklung
    • Arbeitsvorbereitung
  • Mitwirkende:
    • Auditoren
    • Jeweils betroffene Mitarbeiter der Bereiche
  • Information an:
    • Geschäftsführung
    • Produktsicherheitsbeauftragter
    • Bauteilverantwortliche

Gesetzliche und behördliche Anforderungen

  • Keine gesetzliche oder behördliche Vorgabe

Kundenanforderungen

  • Gemäß IATF 16949

Potentielle Risiken in Bezug des Qualitätsmanagements gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Anlagenausfall
  • Lange Rüstzeiten
  • Leerläufe und Störungen
  • Fehlerhafte Teile
  • Anlaufverlust
  • Keine einsetzbaren Ersatzteile verfügbar
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
  • Keine vorausschauende und vorbeugende Wartung vorgesehen
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Umweltmanagements gemäß ISO 14001

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Energiemanagements gemäß ISO 50001

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Arbeitssicherheitsmanagements gemäß ISO 45001

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des IT-Sicherheitsmanagements gemäß ISO 27001

  • Nicht relevant
Asset / Vermögenswerte / Datengruppe (Personendaten / Kundendaten / Betriebsgeheimnisse / Produktdaten / Infrastruktur) Gefährdungen (Vertraulichkeit / Integrität / Verfügbarkeit) Risikoart (Umwelt / Mensch / Cyberattacke / Strategie / Kunde / Finanziell / Technologie / …) Potentielle Risiken Schadenspotential
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Labormanagements gemäß ISO/IEC 17025

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug der Social Compliance Anforderungen

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Ist-Situation

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzungen im Qualitätsmanagement gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Einsetzbaren und verfügbare Ersatzteile garantieren
  • Wirksamer TPM-Prozess etablieren
  • Vorausschauende und vorbeugende Wartung vorsehen
  • Qualifikation der Mitarbeiter sicherstellen

Notwendige Umsetzungen im Umweltmanagement gemäß ISO 14001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Energiemanagement gemäß ISO 50001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Arbeitssicherheitsmanagement gemäß ISO 45001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Labormanagement gemäß ISO/IEC 17025

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Hinblick der Social Compliance Anforderungen

  • Nicht relevant

Input Faktoren

  • Datenanalyse
  • Prozesskennzahlen
  • Prozessmängel / Verluste

Output Faktoren

  • Optimierter Prozess
  • Dokumentierte Anforderungen
  • Prozessoptimierung

Wechselwirkung mit:

  • Arbeitsvorbereitung
  • Produktion
  • Wartung und Instandhaltung
  • Qualitätssicherung

Ressourcen

  • Mitarbeiter der betroffenen Bereiche
  • Anlagen / Maschinen

Energiefluss

  • Verluste werden geprüft

Prozessablauf

  1. TPM Organisation festlegen
  2. Datenanalysee des betreffenden Prozesses
  3. 5S Methode umsetzen
  4. Beseitigung der gravierensten Mängel
  5. Wartung und Instandhaltung neu ausrichten
  6. TPM Pläne erstellen
  7. Mitarbeiterqualifizierung
  8. Durchführung von Layered Audits

Prozesskennzahlen

  • P für Productivity - Arbeitsproduktivität, Wertschöpfung pro Person, Störungsreduzierung
  • Q für Quality - Anzahl Prozessfehler, Anzahl Defekte, Anzahl Kundenreklamationen
  • C für Costs - Arbeitskräftereduzierung, Instandhaltungskosten, Energiekosten
  • D für Delivery - Bestandsmenge, Lagerumschlag
  • S für Safety - Anzahl der Unfälle, Krankheitsstand, Kennzahlen bzgl. Verschmutzung
  • M für Morale - Anzahl der Verbesserungsvorschläge, Anzahl Kleingruppentreffen

Mitgeltende Dokumente - Notwendige Aufzeichnungen

  • Prozessdokumentation
  • Qualitätsnachweise
  • Prozessdaten

Input

  • Datenanalyse
  • Prozesskennzahlen
  • Prozessmängel / Verluste

Womit?

  • Arbeitsvorbereitung
  • Produktion
  • Wartung und Instandhaltung
  • Qualitätssicherung

Mit Wem?

  • Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen

  • Rüstzeit
  • Prozessergebnis
  • Standzeiten

Dokumente

  • Prozessdokumentation
  • Qualitätsnachweise
  • Prozessdaten

Risiken

  • Risiken

Output

  • Optimierter Prozess
  • Dokumentierte Anforderungen
  • Prozessoptimierung

Prozessoptimierung

  • Kontinuierliche Verbesserung
  • Autonome Instandhaltung
  • Geplante Instandhaltung
  • Schulung und Wisssenmanagement
  • Anlaufüberwachung
  • Qualitätsmanagement
  • TPM in administrativen Bereichen
  • Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz

 

 

 

 


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