Ursachenanalyse / Problemlösung


Erfahren Sie mehr über die Notwendigkeit dieses Unternehmensprozesses

  • Prozessziel:
    • Ziel dieses Prozesses ist es, die Ursachen für Abweichungen, Reklamationen und fehlerhafte Teile zu ermitteln. In diesem Zusammenhang geht es um einen strukturierten Ablauf der Problemlösung
  • Verantwortung:
    • Leiter Fortlaufende Verbesserung
    • Der jeweilige Abteilungsleiter, Bauteilverantwortliche des betroffenen Bereichs
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Jeweilige Mitarbeiter der betroffenen Schnittstellen im Unternehmen
  • Mitwirkende:
    • Managementbeauftragte
    • Moderator
  • Information an:
    • Managementbeauftragten
    • Projektmanagement
    • Geschäftsführung

Passend zu diesem Themengebiet bieten wir folgende Webinare an.

Problemlösung

In diesem individuellen Online-Seminar erfahren Sie, wie Sie die Problemlösungsmethoden in der Praxis umsetzen können. Des Weiteren gehen wir auf das Problemlösungsblatt ein 

Warum eine Methode zur Problemlösung einsetzen?

  • Oftmals werden Probleme nicht konsequent analysiert und abgestellt Es werden nur Symptome und nicht das eigentliche Problem behoben = ein Wiederauftreten des selben Problems ist oftmals die Folge Problemlösung im Team

Seminardauer: 3 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Einführung in die Thematik
  • Ziel / Bedeutung des Problemlösungsprozesses
  • Aufbau und Anwendung des Problemlösungsblattes (DIN A3)
  • Definition des Problems
  • Ursachenfindung
  • Ishikawa
  • 5 Why-Methode
  • Maßnahmenpriorisierung
  • Umsetzung der Anforderungen für interne Reklamationen

Kosten:

  • 450,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

Kontakt

Gesetzliche und behördliche Anforderungen

  • Berücksichtigung der jeweils geltenden verbindlichen Anforderungen

Kundenanforderungen

  • Berücksichtigung der jeweils geltenden Anforderungen der Interessierten Parteien

Potentielle Risiken in Bezug des Qualitätsmanagements gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Umweltmanagements gemäß ISO 14001

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Energiemanagements gemäß ISO 50001

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Arbeitssicherheitsmanagements gemäß ISO 45001

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des IT-Sicherheitsmanagements gemäß ISO 27001

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Asset / Vermögenswerte / Datengruppe (Personendaten / Kundendaten / Betriebsgeheimnisse / Produktdaten / Infrastruktur) Gefährdungen (Vertraulichkeit / Integrität / Verfügbarkeit) Risikoart (Umwelt / Mensch / Cyberattacke / Strategie / Kunde / Finanziell / Technologie / …) Potentielle Risiken Schadenspotential
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Labormanagements gemäß ISO/IEC 17025

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug der Social Compliance Anforderungen

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Ist-Situation

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzungen im Qualitätsmanagement gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Notwendige Umsetzungen im Umweltmanagement gemäß ISO 14001

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Notwendige Umsetzungen im Energiemanagement gemäß ISO 50001

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Notwendige Umsetzungen im Arbeitssicherheitsmanagement gemäß ISO 45001

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Notwendige Umsetzungen im IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Notwendige Umsetzungen im Labormanagement gemäß ISO/IEC 17025

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Notwendige Umsetzungen im Hinblick der Social Compliance Anforderungen

  • Konsequente Anwendung der Ursachenanalyse und Betrachtung bei jeglichen internen und externe Reklamation zur Nachhaltigen Problemlösung
  • Durchführung einer Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen
  • Qualifizierung der Mitarbeiter im Hinblick der ISHIKAWA und 5 Why Methode

Input Faktoren

  • Reklamation (intern / extern)
  • Feldschäden

Output Faktoren

  • Ursache definiert
  • Maßnahme angestoßen
  • ggf. Wirksamkeit erbracht

Wechselwirkung mit:

  • Jeweils betroffener Unternehmensbereich
  • Reklamationsprozess
  • Schadteilanalyse Feld
  • FMEA
  • Qualitätssicherung

Ressourcen

  • Personal
  • Prüfmittel
  • Infrastrukur

Energiefluss

  • Nur bei Problemen in diesem Kontext von Bedeutung

Prozessablauf

  1. Erfassung der Problemstellung
  2. Analyse des Bauteils / der Problemstellung
  3. Durchführung von ISHIKAWA
  4. Selektion der drei bedeutensten Aspekte
  5. Durchführung der 5-Why Methode
  6. Ableitung der Maßnhamen
  7. Wirksamkeitsprüfung durchführen
  8. Lessons Learned

Prozesskennzahlen

  • Dauer der Ursachenanalyse

Mitgeltende Dokumente - Notwendige Aufzeichnungen

  • Problemlösungsblatt
  • Maßnahmenplan
  • Analysebericht

Input

  • Reklamation (intern / extern)
  • Feldschäden

Womit?

  • Fehlerhaftes Bauteil
  • Reklamation (intern / extern)
  • Aktuelles Problem

Mit Wem?

  • Betroffener Unternhemnsbereich / Mitarbeiter

Kennzahlen

  • Dauer der Ursachenanalyse / Problemlösung

Dokumente

  • Problemlösungsblatt
  • Maßnahmenplan
  • Analysebericht

Risiken

  • Keine konsequente Ursachenanalyse und Betrachtung
  • Keine Wirksamkeitsprüfung der getroffenen Maßnahmen durchgeführt

Output

  • Ursache definiert
  • Maßnahme angestoßen
  • ggf. Wirksamkeit erbracht

Prozessoptimierung

  • Regelmäßige Auditierung der Bereiche (Layered Audits)

Warum eine Methode zur Problemlösung einsetzen?

  • Oftmals werden Probleme nicht konsequent analysiert und abgestellt
  • Es werden nur Symptome und nicht das eigentliche Problem behoben
  • = ein Wiederauftreten des selben Problems ist oftmals die Folge
  • Problemlösung im Team

In welchen Fällen sollte der Problemlösungsprozess angewendet werden?

  • Bei immer wieder auftretenden Problemen am selben Produkt bzw. im selben Prozess
  • Bei hohen Fehleranteilen
  • Bei hohem Ressourcenaufwand
  • Bei Kundenunzufriedenheit
  • Bei der Bearbeitung von Problemen im Team
  • Bei der Erstellung von Design- und Prozess FMEA
  • Bei 8D Reports (wenn vom Kunden gefordert)

Problemlösungsprozess

Analyse des Problems

  • Beschreibung des vorliegenden Problems
  • Belege in Form von Zahlen, Daten und Fakten
  • Zielsetzung
  • Wann ist das Problem aufgetreten?
  • Fehlerbilder / Nachweise

Methoden zur Problemanalyse

  • Problemcheckliste
  • 6W-Checkliste
  • Auswirkungsanalyse
  • Prozessanalyse
    • Eventuell unnötig vorhandene Schnittstellen oder Verzweigungen im Prozess
    • Wo entstehen Verluste im Prozess (Zeit / Ressourcen)
  • Ablaufdiagramm
  • Datenanalyse mittels Pareto

Ursachenanalyse

  • Klären Sie was das Problem ist
  • Es muss nicht das Problem gelöst werden, sondern die Ursachen müssen beseitigt werden mit Hilfe von:
    • Ishikawa-Diagramm (Ursache–Wirkungs-Diagramm)
    • 4M - Checkliste
    • 5 Why – Methode

Ishikawa-Diagramm

 

Placeholder image

 

Schritte zur Erstellung eines Ishikawa Diagramms:

  1. Team bilden aus Prozessbeteiligten und Fachexperten
  2. Abgrenzung des Betrachtungsbereichs
  3. Haupteinflüsse bestimmen
  4. Brainstorming durchführen zur Ermittlung einzelner Ursachen
  5. Ermittelte Ursachen den Haupteinflüssen zuordnen
  6. Einzelne Ursachen auf deren Auswirkung nach Priorisierung bewerten

5 Why / 5 x Warum

Schritte zur 5 Why -Methode

  1. Team bilden
  2. Abgrenzung des Betrachtungsbereiches
  3. Direkte Ursache herausarbeiten
  4. Hinterfragen der direkten Ursache anhand der 5 x Warum-Fragen
  5. Ursache (Root Cause) gefunden
  6. Maßnahme ableiten

Mitgeltende Dokumente im Rahmen der Problemlösung

  • FMEA
  • Arbeitsanweisungen
  • Prozessanweisungen
  • Reklamationsmeldung
  • 8D-Report

Lösungen ableiten und umsetzen

  • Strukturierung der Lösungsideen
  • Aufstellen der Bewertungskriterien
  • Bewertung durchführen (Wirtschaftlichkeit von Maßnahmen muss gewahrt bleiben)
  • Maßnahmen ableiten
  • Maßnahmenplanung durchführen

Priorisierung & Bewertung von Lösungen

  • Paarweiser Vergleich
  • Aufwand - Nutzen Matrix
  • Nutzwertanalyse
  • Poka-Yoke

Übertragung auf ähnliche Produkte bzw. Prozesse

  • Lessons Learned - nicht nur eine Normforderung, sondern eine Notwendigkeit
  • Übertragen Sie die gewonnenen Erkenntnisse auf gleichartige Produkte (Produktfamilien) oder auch Prozesse, um ähnliche Fehler bzw. erneute Fehler für neue Produkte oder Prozesse zu vermeiden

Kreativtechniken

Brainstorming

  • Alle Teammitglieder werden einbezogen - Keine Kritik an Ideen üben
  • Hauptthema muss benannt werden
  • Klare Visualisierung der Gedanken
  • Einfache Strukturierung der Inhalte möglich

Brainwriting

  • Neue Gedanken bauen auf zuvor dokumentierten Aspekten auf
    6 Personen / 3 Ideen innerhalb kurzer Zeit / mehrere Runden möglich

Affinitätendiagramm

  • Zusammenhänge visualisieren
  • Anhängigkeiten darstellen

6-Hüte Denken (de Bono) (Lassen Sie verschiedene Denkweisen zu)

  • Aufzeichung von Beispiele zur jeweiligen Denkweise
  • Blau:
    • Legt stets fest, was umgesetzt und wie gemacht wird
  • Weiß:
    • Neutral und Objektiv auf Zahlen, Daten und Fakten
  • Grün:
    • Kreativität
  • Gelb:
    • Fürsprecher, positiv eingestellt
  • Schwarz:
    • Bedenkenträger, Zweifler
  • Rot:
    • Sehr risikofreudig

Problemlösungsblatt

  • Das entsprechende Formblatt ist nicht normativ vorgegeben, sondern wird in der Vielzahl von Fällen in der Praxis so bzw. in ähnlicher Form angewendet.
  • Definieren Sie das Team zur Bearbeitung

1. Problembeschreibung

  • Beschreiben Sie das Problem so eindeutig wie möglich, zusätzlich eventuell aussagekräftige Fehlerbilder anfügen
  • Übertragung der Fehlermeldung / Reklamation des Kunden in das Formblatt
  • Klären Sie wieviele Bauteile betroffen sind
  • Definieren Sie, ob es sich um einen Wiederholfall oder einen Einzelfall handelt

2. Problembeschreibung

  • Definieren Sie was das Problem ist, als auch was nicht das Problem ist, um Missverständnisse im Team zu vermeiden
  • Die klassischen W-Fragen werden hierbei behandelt
    • Wer meldet das Problem? / Wer ist nicht betroffen?
    • Was ist das Problem? / Was ist nicht das Problem?
    • Wo tritt das Problem auf? / Wo tritt nicht das Problem auf?
    • Wie und in welcher Art zeigt sich das Problem? / Wie zeigt sich das Problem nicht?
    • Wann tritt das Problem auf? / Wann tritt nicht das Problem auf?
    • Warum tritt das Problem auf? / Warum tritt das Problem nicht auf?

3. Sofortmaßnahmen

  • Legen Sie in Abstimmung mit Ihrem Kunden die entsprechenden Sofortmaßnahmen fest
  • Mögliche Sofortmaßnahmen:
    • Rückruf
    • Nachlieferung / Rücknahme
    • Sortierung (intern / extern)
    • Nacharbeit im Haus bzw. Vorort beim Kunden

4a. Ursachenanalyse (ISHIKAWA)

  • Definieren Sie das Problem
  • Überlegen Sie nun welcher Aspekt (Mensch, Maschine, Mitwelt, Material, Methode, ...) zu dem Problem führt?
  • Füllen Sie die Abbildung stichpunktartig aus
  • Legen Sie nun im Team die 3 Kernpunkte fest, welche nun im Folgenden näher geprüft werden sollen (markieren Sie diese)

4b. Ursachenanalyse (5 x Warum?)

  • Übernehmen Sie die im Rahmen von ISHIKAWA ermittelten Hauptaspekte und hinterfragen Sie diesen Kernpunkt systhematisch in 5 Detailierungsstufen
  • Schreiben Sie hierzu jeweils Ihre Frage und die entsprechende Antwort auf.
  • Jede nachfolgende Frage konkretisiert den Untersuchungsaspekt deutlich und grenzt ihn ein
  • Betrachten Sie jeweils warum es aufgetreten ist und warum es nicht entdeckt wurde

5. Maßnahmen

  • Leiten Sie nun die entsprechenden Maßnahmen aufgrund der Analyse in Punkt 4a und 4b ab
  • Dokumentieren Sie die entsprechenden Maßnahmen mit entsprechender Verantwortlichkeit und Termin
  • Im Status können Sie den Grad der Abarbeitung kenntlich machen

6. Wirksamkeit

  • Das A und O ist die Wirksamkeitsprüfung getroffener und etablierter Maßnahmen
  • Allzuoft werden Maßnahmen zwar umgesetzt, welche aber bei genauer Analyse keinerlei Wirksamkeit haben bzw. eventuell die Situation sogar noch verschlechtert haben
  • Beispiele von Wirksamkeitsprüfungen:
    • Audit (System-, Prozess- und Produktaudits)
    • Ermittlung von Fähigkeiten (Kurzzeit- und Langzeitfähigkeit)
    • Kennzahlen
    • Versuche
    • Lernerfolgskontrollen bei Mitarbeiterunterweisungen
    • Dummy-Prüfungen zur Absicherung von Anlagen / Kontrollen

7. Absicherung

  • Absicherung, damit eine Fehlerwiederholung ausgeschlossen werden kann
  • Dokumentation in:
    • FMEA
    • Produktionslenkungsplan
    • Arbeitsanweisungen
    • Durchführung von Schulungen und Unterweisungen

8. Übertragung

  • Lessons Learned - nicht nur eine Normforderung, sondern eine Notwendigkeit
  • Übertragen Sie die gewonnenen Erkenntnisse auf gleichartige Produkte (Produktfamilien) oder auch Prozesse, um ähnliche Fehler bzw. erneute Fehler für neue Produkte oder Prozesse zu vermeiden

9. Abschluss

  • Benachrichtigung der Teammitglieder über das Ergebnis der Problemlösung
  • Formeller Abschluss des Problemlösungsprozesses und der damit verbundenen Dokumentation

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