Zuverlässigkeitsabsicherung / Fehlersicherheit


Erfahren Sie mehr über die Notwendigkeit dieses Unternehmensprozesses

  • Prozessziel:
    • Ziel dieses Prozesses ist es, den Produktionsprozess und damit verbundenen Qualitätsprüfungen im Hinblick der Fehlersicherheit abzusichern
  • Verantwortung:
    • Leitung der Produktion
    • Qualitätsleitung
    • Leitung Prozessentwicklung
    • Produktsicherheitsbeauftragter
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Mitarbeiter der Produktion
  • Mitwirkende:
    • Prozess „Prozess-Entwicklung“
    • Prozess „Qualitätssicherung“
  • Information an:
    • Produktion
    • Qualitätssicherung
    • Entwicklung
    • Produktsicherheitsbeauftragter
    • Qualitätsleitung

Gesetzliche und behördliche Anforderungen

  • Jeweils geltende gesetzliche und behördliche Vorgaben der relevanten Märkte und Länder

Kundenanforderungen

  • Spezifische Anforderungen an die Fehlersicherheit (z. B. Ausfallraten)

Potentielle Risiken in Bezug des Qualitätsmanagements gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Prozessstörungen
  • Anlagenausfall
  • Nicht qualifiziertes Personal
  • Schädigung des Produktes
  • Unzureichende Prozessabsicherung
  • Menschliches Versagen
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Umweltmanagements gemäß ISO 14001

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Energiemanagements gemäß ISO 50001

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Arbeitssicherheitsmanagements gemäß ISO 45001

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des IT-Sicherheitsmanagements gemäß ISO 27001

  • Nicht relevant
Asset / Vermögenswerte / Datengruppe (Personendaten / Kundendaten / Betriebsgeheimnisse / Produktdaten / Infrastruktur) Gefährdungen (Vertraulichkeit / Integrität / Verfügbarkeit) Risikoart (Umwelt / Mensch / Cyberattacke / Strategie / Kunde / Finanziell / Technologie / …) Potentielle Risiken Schadenspotential
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Labormanagements gemäß ISO/IEC 17025

  • Messstörungen
  • Messgeräteausfall
  • Nicht qualifiziertes Personal
  • Schädigung des Produktes
  • Unzureichende Prozessabsicherung
  • Menschliches Versagen
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug der Social Compliance Anforderungen

  • Nicht relevant
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Ist-Situation

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzungen im Qualitätsmanagement gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Gewährleisten eines fehlerfreien Betriebs der Anlagen und Prüfeinrichtung
  • Sicherstellung der Prüfprozesseignung

Notwendige Umsetzungen im Umweltmanagement gemäß ISO 14001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Energiemanagement gemäß ISO 50001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Arbeitssicherheitsmanagement gemäß ISO 45001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

  • Nicht relevant

Notwendige Umsetzungen im Labormanagement gemäß ISO/IEC 17025

  • Gewährleisten eines fehlerfreien Betriebs der Anlagen und Prüfeinrichtung
  • Sicherstellung der Prüfprozesseignung

Notwendige Umsetzungen im Hinblick der Social Compliance Anforderungen

  • Nicht relevant

Input

  • Prozessentwicklung
  • Kundenanforderungen in Bezug der Fehlersicherheit
  • Stand der Technik

Output

  • Produktionslenkungs- und Prüfplan
  • Aussage zur Fehlersicherheit des Prozesses

Wechselwirkung mit

  • Arbeitsvorbereitung
  • Produktionsplanung
  • Logistik
  • Lagerhaltung

Ressourcen

  • Maschinen und Anlagen
  • Personal
  • Qualitätssicherung
  • Energie

Energiefluss

  • Benötigte Energiequellen
  • Entstehende Verluste
  • Energieverbräuche
  • Energieumwandlung
  • Wirkungsgrad

Prozessablauf

  1. Identifizierung Ihrer Produktions- und Prüfprozesse im Hinblick möglicher Fehlerquellen (menschlich und technisch)
  2. Identifizieren Sie die Quellen eines solchen Fehlers
  3. Bewerten Sie den Fehler im Hinblick der FMEA Methode (Bedeutung, Entdeckung, Auftretenswahrscheinlichkeit) bzw. in Ergänzung der Fehlerbaumanalyse (Ausfallraten / FIT-Rate bei Elektronik)
  4. Definieren Sie mögliche Abstellmaßnahmen (Eliminierung des Fehlers, Abschwächen der Folgen, wirksame Absicherungsmaßnahme)
  5. Sofern keine Abstellmaßnahme generiert werden kann, so ist eine sichere und wirksame Entdeckungsmaßnahme zu etablieren, um die Auswirkungen zu minimieren
  6. Etablieren Sie Prozessabsicherungen mit entsprechenden Parametern (Werkerselbstprüfung / Quellinspektion bevor der Prozessschritt überhaupt stattfinden kann sind die Eingangsparameter zu prüfen / Prüfung im nachfolgenden Prozessschritt)
  7. Die eingesetzten Prüfvorrichtungen sind regelmäßig zu warten und ggf. zu kalibrieren
  8. Definieren Sie einen entsprechenden Reaktionsplan, sofern ein Fehler identifiziert wird
  9. Komplette Dokumentation im Produktionslenkungs- und Prüfplan

Prozesskennzahlen

  • Ausfallrate
  • FIT-RAte bei Elektronikbauteilen
  • Statistische Prozesssteuerung (Cp- / Cpk-Werte)
  • Anzahl fehlerverdächtiger Teile

Mitgeltende Dokumente - Notwendige Aufzeichnungen

  • Produktionslenkungs- & Prüfplan
  • FMEA
  • FTA
  • Reaktionsplan

Input

  • Prozessentwicklung
  • Kundenanforderungen in Bezug der Fehlersicherheit
  • Stand der Technik

Womit?

  • Produktionslenkungs- und prüfplan
  • FMEA
  • Maschinen
  • Prüfeinrichtungen

Mit Wem?

  • Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen

  • Ausfallrate
  • FIT-RAte bei Elektronikbauteilen
  • Statistische Prozesssteuerung (Cp- / Cpk-Werte)
  • Anzahl fehlerverdächtiger Teile

Dokumente

  • Produktionslenkungs- & Prüfplan
  • FMEA
  • FTA
  • Reaktionsplan

Risiken

  • Prozessstörungen
  • Anlagenausfall
  • Nicht qualifiziertes Personal
  • Schädigung des Produktes

Output

  • Produktionslenkungs- und Prüfplan
  • Aussage zur Fehlersicherheit des Prozesses

Prozessoptimierung

  • Optimal aufeinander abgestimmte Fertigungsschritte
  • Beachten Sie die Prüfung der Wirksamkeit im Rahmen von Prozessaudits und Requalifikationen

Error Proofing - Warum?

  • Aus Gründen der Produktsicherheit- und Produkthaftung
  • Lieferung fehlerfreier Produkte
  • Absicherung des Produktions- und Prüfprozesses
  • Ressourceneinsparung
  • Fehler sind oftmals teuer und gefährlich
  • Fehlerfrüherkennung
  • Kundenanforderung

Mögliche Messungen

  • Mit Sensoren (Kontakt oder physikalisch, optisch)
  • Sequenszierung - Prüfung, ob die Prozessabfolge eingehalten wurde
  • Festwert, Gruppierung und Zählmethoden (um die Vollständigkeit zu gewährleisten)
  • Information (Prüfung, ob die Information überhaupt verfügbar ist bzw. weitergegeben worden ist)

Q-Methoden

  • Pokal Yoke
  • FTA Fehlerbaumanalyse
  • FMEA Fehler Möglichkeit- und Einflussanalyse

Kategorien der Fehlersicherheit / Prozessabsicherungen:

  • Warnungen (Signale / Töne)
  • Automatische Abschalteinrichtungen bzw. Ausschleusen des fehlerhaften Bauteils
  • Autokorrekturen an der Maschine (Selbstkalibrierungen)

Implementierung einer Funktionsprüfung zur Vermeidung von Fehlern und simulierten Fehlern

  • Dokumentation im Produktionslenkungs- und Prüfplan
  • Entsprechende Nachweise sind aufzubewahren
  • Prüfkörper / Referenzteile müssen soweit anwendbar
    • Aufbewahrt
    • überprüft
    • Kalibriert werden
  • Bei Versagen muss ein entsprechender Reaktionsplan eingesetzt werden

Problematik

  • Dünne Datengrundlage in Bezug der Zuverlässigkeit von Produkten
  • Garantiezeit / Kulanzzeit
  • Ausfälle 0 Km und Feld
  • Unterschiedliche Erwartungshaltung bei Hersteller (OEM) und Endkunde (Verbraucher)
  • Verbraucherschutz urteilt oft positiv für den Kunden - Kulanzforderungen sind die Folge

Ableitung von Zuverlässigkeitszielen

  • Einsatzbedingungen / Beanspruchung im Feld
  • Belastbarkeit von Einzelteilen und Komponenten
  • Kundenerwartung
  • Einsatzdauer
  • Gewährleistung der Einhaltung der Zuverlässigkeitsziele über den Gesamten Produktlebenszyklus hinweg
  • In diesem Zusammenhang ist der Informationsaustausch, wie auch die Ursachenanalyse bei Ausfällen immens wichtig

Zuverlässigkeit im Produktentstehungsprozess

  • Konzeptphase
    • Lastenheftdefinitionen
    • Erfahrungen zu Vorgänger- bzw. ähnlichen Produkten
    • Marktanforderungen
    • Benchmark
  • Entwicklungsphase
    • Erprobungen der Beanspruchungen
    • Fahr- und Prüfstandstests
    • Laboruntersuchungen
  • Produktionsphase
    • Statistische Prozesssteuerung
    • Qualitätssicherung
    • Lieferkette
  • Nutzungsphase
    • Feld-Situation erfassen
    • Abgleich mit Eingangsanforderungen
    • Schadteilanalyse Feld
    • Fehlerdiagnose

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