Unterstützungsprozess - TPS - Total Productive Maintenance

Prozessinformationen:

• Prozessziel:
  

  • Ziel dieses Prozesses ist es, in der Produktion eine kontinuierliche Verbeserung im Hinblick der Fehlersicherheit, Ausfallsicherheit und Unfällen zu etablieren

• Verantwortung:
  

  • Geschäftsführung

  • Leitung Produktion

  • Produktsicherheitsbeauftragter

• Ausführende Mitarbeiter:
  

  • Qualitätssicherung

  • Produktion

  • Entwicklung

  • Arbeitsvorbereitung

• Mitwirkende:
  

  • Auditoren

  • Jeweils betroffene Mitarbeiter der Bereiche

• Information an:
  

  • Geschäftsführung

  • Produktsicherheitsbeauftragter

  • Bauteilverantwortliche

Verbindliche Anforderungen (gesetzliche- & behördliche Anforderungen / Kundenanforderungen)

• Keine gesetzliche oder behördliche Vorgabe

Prozessrisiken (Risiken und Chancen) - Qualitätsmanagement

Qualitätsmanagement:

• Anlagenausfall

• Lange Rüstzeiten

• Leerläufe und Störungen

• Fehlerhafte Teile

• Anlaufverlust

• Keine einsetzbaren Ersatzteile verfügbar

• Nicht qualifizierte Mitarbeiter

• Keine vorausschauende und vorbeugende Wartung vorgesehen

IST-Situation:

• Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind

• Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen

• Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung:

• Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)

• Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen

• Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzung

Qualitätsmanagement:

• Einsetzbaren und verfügbare Ersatzteile garantieren

• Wirksamer TPM-Prozess etablieren

• Vorausschauende und vorbeugende Wartung vorsehen

• Qualifikation der Mitarbeiter sicherstellen

Prozessstruktur

Input:

• Datenanalyse

• Prozesskennzahlen

• Prozessmängel / Verluste

Output:

• Optimierter Prozess

• Dokumentierte Anforderungen

• Prozessoptimierung

Wechselwirkungen:

• Arbeitsvorbereitung

• Produktion

• Wartung und Instandhaltung

• Qualitätssicherung

Ressourcen:

• Mitarbeiter der betroffenen Bereiche

• Anlagen / Maschinen

Prozessablauf

1. TPM Organisation festlegen

2. Datenanalysee des betreffenden Prozesses

3. 5S Methode umsetzen

4. Beseitigung der gravierensten Mängel

5. Wartung und Instandhaltung neu ausrichten

6. TPM Pläne erstellen

7. Mitarbeiterqualifizierung

8. Durchführung von Layered Audits

Prozesskennzahlen

• P für Productivity - Arbeitsproduktivität, Wertschöpfung pro Person, Störungsreduzierung

• Q für Quality - Anzahl Prozessfehler, Anzahl Defekte, Anzahl Kundenreklamationen

• C für Costs - Arbeitskräftereduzierung, Instandhaltungskosten, Energiekosten

• D für Delivery - Bestandsmenge, Lagerumschlag

• S für Safety - Anzahl der Unfälle, Krankheitsstand, Kennzahlen bzgl. Verschmutzung

• M für Morale - Anzahl der Verbesserungsvorschläge, Anzahl Kleingruppentreffen

Mitgeltende Unterlagen

• Prozessdokumentation

• Qualitätsnachweise

• Prozessdaten

Turtle-Modell

Input:

• Datenanalyse

• Prozesskennzahlen

• Prozessmängel / Verluste

Womit?

• Arbeitsvorbereitung

• Produktion

• Wartung und Instandhaltung

• Qualitätssicherung

Mit Wem?

• Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen:

• Rüstzeit

• Prozessergebnis

• Standzeiten

Dokumente:

• Prozessdokumentation

• Qualitätsnachweise

• Prozessdaten

Risiken:

• Risiken

Output:

• Optimierter Prozess

• Dokumentierte Anforderungen

• Prozessoptimierung

Prozessoptimierung

• Kontinuierliche Verbesserung

• Autonome Instandhaltung

• Geplante Instandhaltung

• Schulung und Wisssenmanagement

• Anlaufüberwachung

• Qualitätsmanagement

• TPM in administrativen Bereichen

• Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz