Unterstützungsprozess - Lenkung fehlerhafter Produkte

Prozessinformationen:

• Prozessziel:
  

  • Zielsetzung dieses Prozesses ist es, fehlerhafte bzw. fehlerverdächtige Produkte getrennt zu behandeln, um eine weitere Bearbeitung oder Auslieferung an den Kunden wirksam zu vermeiden

• Verantwortung:
  

  • Geschäftsführung

  • Produktionsleitung

• Ausführende Mitarbeiter:
  

  • Arbeitsvorbereitung

  • Produktion

  • Qualitätssicherung

• Mitwirkende:
  

  • Mitarbeiter der jeweils betroffenen Bereiche

• Information an:
  

  • Geschäftsführung

  • Produktionsleitung

Verbindliche Anforderungen (gesetzliche- & behördliche Anforderungen / Kundenanforderungen)

• Produktsicherheits- und Produkthaftungsgesetz

• Sowohl Kunden- als auch Normforderung

Prozessrisiken (Risiken und Chancen) - Qualitätsmanagement

Qualitätsmanagement:

• Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte

• Nicht qualifizierte Mitarbeiter

• Fehlerhafte Teile gelangen zum Kunden

• Fehlerhafte Produkte verursachen einen Schaden bzw. Unfall

IST-Situation:

• Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind

• Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen

• Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung:

• Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)

• Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen

• Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzung

Qualitätsmanagement:

• Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte

• Qualifizierung der Mitarbeiter

• Fehlerhafte Teile sind zu separieren

Prozessstruktur

Input:

• Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung

• Prüfergebnis

• Fehlermeldung

Output:

• Nacharbeit

• Sperrzettel

• Rücklieferung

• Gesperrtes Produkt

Wechselwirkungen:

• Qualitätssicherung

• Wareneingang

• Produktion

Ressourcen:

• Prüfmittel / Messsystem

• Qualitätssicherung

• Sperrlager

Prozessablauf

1. Fehlerverdächtiges Produkt wird identifiziert

2. Fehlerverdächtiges Produkt wird gekennzeichnet und in Sperrlager verbracht

3. Sperrzettel wird ausgefüllt

4. Prüfung ob komplette Charge betroffen ⁃ Wenn ja: weiter mit Punkt 5 / Wenn nein: weiter mit Punkt 6

5. Komplette Charge kennzeichnen und sperren und in Sperrlager verbringen und Produktion anhalten ⁃ Bestand kontrollieren _ Info an Lagerhaltung / Ggf. Entsorgung / Suche nach freigegbene Lieferanten / „Prozess Abfallmanagement“

6. Ursachenanalyse durchführen und Maßnahmen planen / umsetzen

7. Fehler behoben? ⁃ Wenn nein: weiter mit Punkt 6 / Wenn ja: weiter mit Punkt 8

8. Information an Maßnahmenteam: Wirksamkeit der umgesetzten Maßnahme erbracht

Prozesskennzahlen

• Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum

Mitgeltende Unterlagen

• Fehlersammelkarte

• Sperrzettel

• Qualitätsaufzeichnungen

Turtle-Modell

Input:

• Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung

• Prüfergebnis

• Fehlermeldung

Womit?

• Prüfmittel / Messsystem

• Qualitätssicherung

• Sperrlager

Mit Wem?

• Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen:

• Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum

Dokumente:

• Fehlersammelkarte

• Sperrzettel

• Qualitätsaufzeichnungen

Risiken:

• Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte

Output:

• Nacharbeit

• Sperrzettel

• Rücklieferung

• Gesperrtes Produkt

Prozessoptimierung

• Regelmäßige Auditierung dieses Prozesses