Unterstützungsprozess - Lenkung fehlerhafter Produkte

Prozessinformationen:

• Prozessziel:
  
  • Zielsetzung dieses Prozesses ist es, fehlerhafte bzw. fehlerverdächtige Produkte getrennt zu behandeln, um eine weitere Bearbeitung oder Auslieferung an den Kunden wirksam zu vermeiden
• Verantwortung:
  
  • Geschäftsführung
  • Produktionsleitung
    
• Ausführende Mitarbeiter:
  
  • Arbeitsvorbereitung
  • Produktion
  • Qualitätssicherung
    
• Mitwirkende:
  
  • Mitarbeiter der jeweils betroffenen Bereiche
    
• Information an:
  
  • Geschäftsführung
  • Produktionsleitung

Verbindliche Anforderungen (gesetzliche- & behördliche Anforderungen / Kundenanforderungen)

• Produktsicherheits- und Produkthaftungsgesetz
• Sowohl Kunden- als auch Normforderung

Prozessrisiken (Risiken und Chancen) - Qualitätsmanagement

Qualitätsmanagement:

• Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
• Nicht qualifizierte Mitarbeiter
• Fehlerhafte Teile gelangen zum Kunden
• Fehlerhafte Produkte verursachen einen Schaden bzw. Unfall

IST-Situation:

• Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
• Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
• Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung:

• Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
• Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
• Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzung

Qualitätsmanagement:

• Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
• Qualifizierung der Mitarbeiter
• Fehlerhafte Teile sind zu separieren

Prozessstruktur

Input:

• Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung
• Prüfergebnis
• Fehlermeldung

Output:

• Nacharbeit
• Sperrzettel
• Rücklieferung
• Gesperrtes Produkt

Wechselwirkungen:

• Qualitätssicherung
• Wareneingang
• Produktion

Ressourcen:

• Prüfmittel / Messsystem
• Qualitätssicherung
• Sperrlager

Prozessablauf

1. Fehlerverdächtiges Produkt wird identifiziert
2. Fehlerverdächtiges Produkt wird gekennzeichnet und in Sperrlager verbracht
3. Sperrzettel wird ausgefüllt
4. Prüfung ob komplette Charge betroffen ⁃ Wenn ja: weiter mit Punkt 5 / Wenn nein: weiter mit Punkt 6
5. Komplette Charge kennzeichnen und sperren und in Sperrlager verbringen und Produktion anhalten ⁃ Bestand kontrollieren _ Info an Lagerhaltung / Ggf. Entsorgung / Suche nach freigegbene Lieferanten / „Prozess Abfallmanagement“
6. Ursachenanalyse durchführen und Maßnahmen planen / umsetzen
7. Fehler behoben? ⁃ Wenn nein: weiter mit Punkt 6 / Wenn ja: weiter mit Punkt 8
8. Information an Maßnahmenteam: Wirksamkeit der umgesetzten Maßnahme erbracht

Prozesskennzahlen

• Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum

Mitgeltende Unterlagen

• Fehlersammelkarte
• Sperrzettel
• Qualitätsaufzeichnungen

Turtle-Modell

Input:

• Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung
• Prüfergebnis
• Fehlermeldung

Womit?

• Prüfmittel / Messsystem
• Qualitätssicherung
• Sperrlager

Mit Wem?

• Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen:

• Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum

Dokumente:

• Fehlersammelkarte
• Sperrzettel
• Qualitätsaufzeichnungen

Risiken:

• Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte

Output:

• Nacharbeit
• Sperrzettel
• Rücklieferung
• Gesperrtes Produkt

Prozessoptimierung

• Regelmäßige Auditierung dieses Prozesses