Unterstützungsprozess - Lenkung fehlerhafter Produkte


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Weitere Managementthemen in diesem Kontext:

 

 

Erfahren Sie mehr über diesen Unternehmensprozess:

Prozessinformationen:

  • Prozessziel:
    • Zielsetzung dieses Prozesses ist es, fehlerhafte bzw. fehlerverdächtige Produkte getrennt zu behandeln, um eine weitere Bearbeitung oder Auslieferung an den Kunden wirksam zu vermeiden
  • Verantwortung:
    • Geschäftsführung
    • Produktionsleitung
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Arbeitsvorbereitung
    • Produktion
    • Qualitätssicherung
  • Mitwirkende:
    • Mitarbeiter der jeweils betroffenen Bereiche
  • Information an:
    • Geschäftsführung
    • Produktionsleitung

Verbindliche Anforderungen (gesetzliche- & behördliche Anforderungen / Kundenanforderungen)

  • Produktsicherheits- und Produkthaftungsgesetz
  • Sowohl Kunden- als auch Normforderung

Prozessrisiken (Risiken und Chancen) - Qualitätsmanagement

Qualitätsmanagement:

  • Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
  • Fehlerhafte Teile gelangen zum Kunden
  • Fehlerhafte Produkte verursachen einen Schaden bzw. Unfall

IST-Situation:

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung:

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzung

Qualitätsmanagement:

  • Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
  • Qualifizierung der Mitarbeiter
  • Fehlerhafte Teile sind zu separieren

Prozessstruktur

Input:

  • Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung
  • Prüfergebnis
  • Fehlermeldung

Output:

  • Nacharbeit
  • Sperrzettel
  • Rücklieferung
  • Gesperrtes Produkt

Wechselwirkungen:

  • Qualitätssicherung
  • Wareneingang
  • Produktion

Ressourcen:

  • Prüfmittel / Messsystem
  • Qualitätssicherung
  • Sperrlager

Prozessablauf

  1. Fehlerverdächtiges Produkt wird identifiziert
  2. Fehlerverdächtiges Produkt wird gekennzeichnet und in Sperrlager verbracht
  3. Sperrzettel wird ausgefüllt
  4. Prüfung ob komplette Charge betroffen ⁃ Wenn ja: weiter mit Punkt 5 / Wenn nein: weiter mit Punkt 6
  5. Komplette Charge kennzeichnen und sperren und in Sperrlager verbringen und Produktion anhalten ⁃ Bestand kontrollieren _ Info an Lagerhaltung / Ggf. Entsorgung / Suche nach freigegbene Lieferanten / „Prozess Abfallmanagement“
  6. Ursachenanalyse durchführen und Maßnahmen planen / umsetzen
  7. Fehler behoben? ⁃ Wenn nein: weiter mit Punkt 6 / Wenn ja: weiter mit Punkt 8
  8. Information an Maßnahmenteam: Wirksamkeit der umgesetzten Maßnahme erbracht

Prozesskennzahlen

  • Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum

Mitgeltende Unterlagen

  • Fehlersammelkarte
  • Sperrzettel
  • Qualitätsaufzeichnungen

Turtle-Modell

Input:

  • Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung
  • Prüfergebnis
  • Fehlermeldung

Womit?

  • Prüfmittel / Messsystem
  • Qualitätssicherung
  • Sperrlager

Mit Wem?

  • Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen:

  • Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum

Dokumente:

  • Fehlersammelkarte
  • Sperrzettel
  • Qualitätsaufzeichnungen

Risiken:

  • Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte

Output:

  • Nacharbeit
  • Sperrzettel
  • Rücklieferung
  • Gesperrtes Produkt

Prozessoptimierung

  • Regelmäßige Auditierung dieses Prozesses