Erfahren Sie mehr über diesen Unternehmensprozess:
Prozessinformationen:
- Prozessziel:
- Zielsetzung dieses Prozesses ist es, fehlerhafte bzw. fehlerverdächtige Produkte getrennt zu behandeln, um eine weitere Bearbeitung oder Auslieferung an den Kunden wirksam zu vermeiden
- Verantwortung:
- Geschäftsführung
- Produktionsleitung
- Ausführende Mitarbeiter:
- Arbeitsvorbereitung
- Produktion
- Qualitätssicherung
- Mitwirkende:
- Mitarbeiter der jeweils betroffenen Bereiche
- Information an:
- Geschäftsführung
- Produktionsleitung
Verbindliche Anforderungen (gesetzliche- & behördliche Anforderungen / Kundenanforderungen)
- Produktsicherheits- und Produkthaftungsgesetz
- Sowohl Kunden- als auch Normforderung
Prozessrisiken (Risiken und Chancen) - Qualitätsmanagement
Qualitätsmanagement:
- Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
- Nicht qualifizierte Mitarbeiter
- Fehlerhafte Teile gelangen zum Kunden
- Fehlerhafte Produkte verursachen einen Schaden bzw. Unfall
IST-Situation:
- Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
- Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
- Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode
Planung:
- Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
- Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
- Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar
Notwendige Umsetzung
Qualitätsmanagement:
- Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
- Qualifizierung der Mitarbeiter
- Fehlerhafte Teile sind zu separieren
Prozessstruktur
Input:
- Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung
- Prüfergebnis
- Fehlermeldung
Output:
- Nacharbeit
- Sperrzettel
- Rücklieferung
- Gesperrtes Produkt
Wechselwirkungen:
- Qualitätssicherung
- Wareneingang
- Produktion
Ressourcen:
- Prüfmittel / Messsystem
- Qualitätssicherung
- Sperrlager
Prozessablauf
- Fehlerverdächtiges Produkt wird identifiziert
- Fehlerverdächtiges Produkt wird gekennzeichnet und in Sperrlager verbracht
- Sperrzettel wird ausgefüllt
- Prüfung ob komplette Charge betroffen ⁃ Wenn ja: weiter mit Punkt 5 / Wenn nein: weiter mit Punkt 6
- Komplette Charge kennzeichnen und sperren und in Sperrlager verbringen und Produktion anhalten ⁃ Bestand kontrollieren _ Info an Lagerhaltung / Ggf. Entsorgung / Suche nach freigegbene Lieferanten / „Prozess Abfallmanagement“
- Ursachenanalyse durchführen und Maßnahmen planen / umsetzen
- Fehler behoben? ⁃ Wenn nein: weiter mit Punkt 6 / Wenn ja: weiter mit Punkt 8
- Information an Maßnahmenteam: Wirksamkeit der umgesetzten Maßnahme erbracht
Prozesskennzahlen
- Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum
Mitgeltende Unterlagen
- Fehlersammelkarte
- Sperrzettel
- Qualitätsaufzeichnungen
Turtle-Modell
Input:
- Fehlerhaftes Produkt in der Fertigung
- Prüfergebnis
- Fehlermeldung
Womit?
- Prüfmittel / Messsystem
- Qualitätssicherung
- Sperrlager
Mit Wem?
- Qualifizierte Mitarbeiter
Kennzahlen:
- Anzahl gesperrter Produkte in einem bestimmten Zeitraum
Dokumente:
- Fehlersammelkarte
- Sperrzettel
- Qualitätsaufzeichnungen
Risiken:
- Keine Beachtung der Prozessvorgaben im Umgang fehlerhafter Produkte
Output:
- Nacharbeit
- Sperrzettel
- Rücklieferung
- Gesperrtes Produkt
Prozessoptimierung
- Regelmäßige Auditierung dieses Prozesses
