Qualitätsmethode - Schadteilanalyse Feld

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Weitere Managementthemen in diesem Kontext:

 

 

Seminarunterlagen


Webinar / Seminar
Schadteilanalyse Feld

Strukturierung des Schadteilanalyseprozesses

Anforderungen an das Konzept und die Befundung

Definition des Prüfplans und der Problemanalyse

Anforderung und Umsetzung des NTF-Prozess (No Trouble Found)

Kennzahlen im Rahmen des Schadteilanalyse-Prozesses

Logistikanforderungen

Stichprobenstrategie

Datenaustausch und Berichtswesen

Audit des Schadteilanalyseprozesses Fragenkatalog

 

Kontakt

Einführung

Derzeitige Probleme: 

  • Stetig steigende Kundenanforderungen zur Identifizierung der Feldausfälle
    Erhebliche Qualitäts- und damit Garantiekosten
  • Keine genauen Vorgaben für die Befundung 
  • Keine Implementierung des Befundungsprozesses in der Produktentstehungsphase
  • Keine Ressourcen / keine Verantwortlichen / keine Reaktionsfähigkeit auf Feldausfälle
    • Vergleich zu Komponentenmitverantwortung und Technischer Faktor
  • Bestimmung der eigentlichen Ursachen und des Verursachers des Fehlers
  • Umsetzung eines Problem-Lösungsprozesses

Ziel

  • Das Ziel dieses Standards ist die Einführung eines übergreifenden Konzeptes für die Schadteilanalyse von Feldteilen. Hierzu sind die Kernprozesse und unterstützenden Prozesse der Schadteilanalyse, sowie der Schnittstellen zu betrachten.
  • Insbesondere für Schadteile, für die im Befundungsprozess am Produkt keine Fehler gefunden werden, wird eine methodische Vorgehensweise beschrieben, um die Ausbauursache zu identifizieren.

  • Harmonisierung mit der 8D-Methode
  • Der VDA Band „Schadteilanalyse Feld“ stellt hierbei einen praxisorientierten Leitfaden für die Durchführung von Feldbeanstandungen zur Verfügung.
  • Gemeinsames Konzept - vom Kunden, OEM und Lieferanten

  • Etablierung eines Planungsprozesses der Schadteilanalyse Feld mit Blick auf die Markteinführung
  • Festlegung der Schnittstellen zwischen OEM und Lieferant
  • Definition des Informationsaustausches
  • Implementierung in den KVP
  • Kennzahlen
  • Bewertung
  • Reaktion

  • Der Band bezieht keine Stellung zu den Themen Sachmangelhaftung, Regressabwicklungen und Kostenverantwortungen

Schadteilanalyseprozess

  • Festlegung der jeweiligen Auslösekriterien

Beginn des Prozesses:

  • Wareneingang
  • Vorlage des Schadteils

Stete Festlegung eines Prüfstatuses am Schadteil (Begleitpapiere)

  • Erkennbarkeit des aktuellen Status
  • Auskunft über durchgeführte Prüfschritte
  • Rückverfolgbarkeit beachten
  • Prozesssicherheit in der Schadteilanalyse
  • Definition geeigneter Kennzahlen

Sobald ein Fehler erkennbar ist gilt das Teil als fehlerhaft - keine Notwendigkeit der Reproduzierbarkeit

  • Gleiches gilt für Daten im Fehlerspeicher
  • Sondervereinbarungen für nicht zerstörungsfreie Prüfungen treffen 
  • (OEM - Lieferant) 

Implementierung des Schadteilprozesses in die Produktionsprozess- und Produktfreigabe!

  • Anzeige-Pflicht bei Änderungen des Prozesses sind unbedingt zu beachten!
  • Änderung der Überwachungsmethode
  • Standorte
  • Prüfumfänge und Abläufe

Datensammlung und -Bewertung

  • Datenauswertungen von:

    • Historien
    • Auffälligkeiten (Saisonal, Laufleistung, Linien, Kundenbeanstandungen, …) 

    OEM

    • Beanstandungsmeldungen
    • Fahrzeugdaten
    • Kassifikationen
      • Schaden
      • Kundenbeanstandungen
    • Einsatzbedingungen
    • Serviceinfos
    • Diagnosedaten
    • Prozessdaten 

    Lieferanten

    • Daten der Befundungen
    • Kassifizierungen
      • Kundenbeanstandungen
    • Voranalysedaten
    • Einsatzbedingungen
    • Teilelebensläufe
      • Software- & Hardwarestände
      • Fehlerdatenbanken / Felddaten
    • Prozessdaten 

    Systemprüfungen

    • Analyse der Zusammenhänge
    • Kombination verschiedener Teile
      • Labor
      • Teilsystem
      • Fahrzeuge
      • Simulationen 

    Prozessprüfung

    • Diagnoseleitfäden
    • Anleitungen
    • Produktionsprozesse
    • Befundung überprüfen
    • Parametrisierung des Fahrzeugs 

    Software

    • Eventuelles Softwaresharing
    • Vernetzte Systeme

Planung des Schadteilanalyseprozesses

  • Definierter Prozess für jedes neue Bauteil vor Serieneinsatz
    • Verantwortlichkeiten
    • Ressourcen
    • Terminierung
    • Ablauf
    • Schnittstellen
    • Risiken
  • Datenmanagement
  • Logistik
  • Prüfplanung für:
    • Standardprüfungen
    • Belastungsprüfungen
    • Definition der Prüfplatzkonfiguration
    • Prozesssicherheit beachten (Poka Yoke)
  • Definition der Prüfspezifikationen / Klassifizierungen - Beachtung der Spezifikationen des Lastenheftes
    • FMEA
    • Reklamationen
    • Qualifikationen
    • Normen / gesetzliche Forderungen
  • NTF-Prozess
  • Produktspezifische Umsetzung dokumentieren
  • Abstimmung mit Kunde ist unbedingt erforderlich
  • Definition eines Verfahrens für die Auswertung von Fehlerspeichern

Kennzahlen im Rahmen der Schadteilanalyse Feld

Geforderte Kennzahlen:

  • Durchschnittliche Befundungszeit:
  • Placeholder image
  • Anteil Teile i. O. gemäß Befundung
  • Placeholder image
  • Durchschnittliche Rückführzeit
  • Placeholder image

Empfohlene Kennzahlen

  • Anteil bestätigter Fehler der Standardprüfung
  • Placeholder image
  • Anzahl bestätigter Fehler der Belastungsprüfung
  • Placeholder image
  • Durchschnittliche Versandzeit
  • Placeholder image
  • Anteil Gewaltschaden
  • Placeholder image
  • Korrelation Teile erhalten zur Befundung vs. Teile ausgefallen laut Felddaten
  • Placeholder image
  • Quelle der abgebildeten Formeln: VDA Band „Schadteilanalyse Feld“

Logistik

  • Festlegung der Transportverantwortungen (Gefahrübergang)
    • Transportführer
  • Festlegung der Ansprechpartner und Befundungsstandorte
  • Teil bei Lieferant eingetroffen = Rückmeldefristen beachten
  • Indentifizierbarkeit des Teils entlang der Transportkette beachten
  • Dokumentation = Beweissicherung
  • Geeignete Verpackungsmittel einsetzen, um nachhaltige Beeinträchtigungen auszuschließen
  • Ggf. Sondervereinbarungen treffen
    • Gefahrgut
    • Liegenbleiber
    • Diebstahlrelevante Teile (Identität)

Stichprobenstrategie

  • Konflikt zwischen der Indentifikation aller Fehler und der Wirtschaftlichkeit
  • Fehlerverteilung (Märkte, …)
  • Keine Vorselektion durch den OEM, - falls doch erfolgt, ist dies als gekennzeichnete Prüfware zu behandeln
  • Berücksichtigung der Kundenanforderungen
    • Festlegung des Referenzmarktes
    • Klimatische Bedingungen
    • Märkte des OEM / Händlernetz
    • Garantiefristen
    • Landesspezifische Ausstattungen

Statistischer vs. Flexibler Ansatz

Statistisch

  • Referenzmärkte
  • Gewährleistungsvereinbarungen
  • Fortlaufende Überwachung 

Flexibler Ansatz

  • Verbesserte Wirksamkeit, da Erkenntnisse bezüglich der Fehler miteinfließen
  • Vereinbarung mit Kunde prüfen
  • Auslöser:
  • Neuanläufe
  • Regionale Auffälligkeiten
  • Bekannte Fehlerbilder 

Eventuelle Kombination beider Herangehensweisen

Schnittstellen / Informationsaustausch

  • Festlegung geeigneter Schnittstellen
  • Intern / Extern
  • Definition wann welche Informationen ausgetauscht werden
  • Daten für Teilerückführung definieren
  • Daten für Gewährleistungs- und Garantieanträge festlegen
  • Rückmeldedaten des Schadteilanalyseprozesses festlegen

Befundung

Ergebnis: Abgleich der Funktion mit der Spezifikation

2 Phasen:

  • Standardprüfung
  • Belastungsprüfung

Sofern in der Standardprüfung kein Fehler festgestellt werden kann, erfolgt die Belastungsprüfung
Zeigt sich kein Fehler in der Belastungsprüfung, so gilt das Teil als i. O.

Klassifizierung:

  • Fehlerorientierte Prüfung
  • Festgelegte Prüfungen

Standardprüfung

  • Im Vorfeld abgestimmte Prüfumfänge / Beurteilungskriterien festlegen
  • Visuelle Überprüfung des Teils
  • Umgebungstemperatur
  • Anwendungsbedingungen sind abzubilden
  • Originallasten
  • Vollumfängliche Prüfung
  • Überprüfung der Kundenbeanstandung / Aussagen des Monteurs
    • Plausibilitätsprüfung Durchführung (identifizierter Fehler - Kundenbeanstandung)
    • Klassifizierung der Aussagen
  • Systemverbund berücksichtigen

Software

  • Auslesen des Fehlerspeichers
  • Auslesen der Softwarestände / Parametrisierung
  • Bewertung der Daten
  • Diagnose Software

Belastungsprüfung

  • Identifizierung von Fehlern, welche nur unter besonderen Rand- und Umweltbedingungen eintreten
    • (Sporadische Fehler im Fahrbetrieb)
  • Gemeinsame abgestimmte Prüfung
  • Durchführung von Funktionsprüfungen
  • Zusätzliche Belastungsparameter / latente Fehler
  • Definition zusätzlicher Belastungsparameter
    • Beachtung der Spezifikationen / Lastenhefte / Zeichnungen

Stressbedingungen:

  • Temperatur
  • Feuchte
  • Vibration
  • Variation
  • Versorgungsspannungen
  • Spannungsspitzen
  • Physische Belastungen
  • Chemische Belastungen

NTF-Prozess (No Trouble Found)

  • Auslösekriterien für einen NTF-Prozess festlegen
  • NTF-Prozess - sofern kein Fehler in der Standardprüfung bzw. Belastungsprüfung gefunden wurde
    • Keine Nachvollziehbarkeit der Kundenbeanstandung
  • Analyse des Gesamtsystems und der Prozesse
  • Eigenverantwortliche Durchführung - Gemeinsam im Hinblick der Aufgabenverteilungen und Prozessschnittstellen und Verantwortlichkeiten
  • Sofern kein NTF-Prozess ausgelöst wird, sind die Teile gemäß Teilehandling behandelt
  • Entsorgung nach 4 Wochen gemäß VDA bei fehlender Vereinbarung

Auslösekriterien

  • Neuanlauf des Bauteils
  • Kundenforderungen und -relevants
  • Beanstandungen
  • i. O. Anteil der Befundung sehr hoch

Dokumentation des NTF-Prozesses

  • Beteiligte Personen oder Parteien
  • Fehlerbilder
  • Angewendete Prüfmethoden und Prüfungen
  • Auslösekriterien
  • Analysierte Systeme und Prozesse
  • Optimierungsmaßnahmen
  • Auf Nachvollziehbarkeit der Ergebnisse achten