Qualitätsmethode - Prozess-FMEA


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Seminarunterlagen

 

Prozess-FMEA

  • Analyse des Fertigungsprozesses, bzw. auch anderer Prozesse (Schnittstellen) im Unternehmen nach Prozessmängeln bezogen auf alle Anforderungen wie: 
    • Kundenanforderungen (Besondere Merkmale)
    • Risiken und Chancen
    • Gesetzliche und behördliche Rahmenbedingungen
    • Eigene Maßstäbe

Ziel: 

  • Geeignete Maßnahmen definieren, um die (schwersten) Prozessmängel zu beseitigen - Fehlervermeidung statt Entdeckung
  • Beweisdokumentation im potentiellen Haftungsfall
  • Internes Wissensmanagement des Unternehmens

 

Zeitliche Orientierung:

  • Ab dem Produktionskonzept sollte mit der Prozess-FMEA begonnen werden
  • Abschluss von enthaltenen Maßnahmen zur Produkt- und Produktionsvalidierung
  • Sobald Änderungen selbst, durch Kunde oder aber durch Reklamationen notwendig werden, ist die FMEA zu aktualisieren

Scoping

  • Abgrenzung des Betrachtungsbereichs

Bei der Festlegung des Betrachtungsumfangs sollten folgende Punkte Berücksichtigung finden:

  • Produkt- bzw. Prozessänderungen
  • Veränderte Rahmenbedingungen und Anforderungen
    • Kundenanforderungen
    • Gesetzliche und behördliche Anforderungen
    • Stand der Technik
  • Prozesserfahrung
  • Lessons learned
  • Kontinuierle Verbesserung

Systemelemente und Systemstruktur

  • Untersuchungsgegenstand definieren (Prozesse / Prozessschritte)
  • Zerlegung in Prozesselemente (Teilprozesse eines Gesamtprozesses)
    • Jeweils eine Beachtung von Mensch, Material, Maschine und Mitwelt
  • Hierarchische Struktur der Prozessschritte beachten - Prozess / Teilprozess / Einflussfaktoren
  • Detailierungsgrad definieren

Funktionen und Funktionsstrukturen (Funktionsnetze)

  • Zu den oben definierten Prozessen und Prozessschritten werden spezifische Funktionen bzw. Produkt-, Prozessmerkmale zugewiesen
  • Spezifische Funktionen können sein:
    • Technische Anforderungen
    • Kundenanforderungen
    • Rechtliche Anforderungen
    • Unternehmenseigene Anforderungen
    • Prüfbare Produkteigenschaften festlegen, welche am jeweiligen Prozessende abgefragt werden können
  • Funktionsnetze geben die internen Zusammenhänge wieder (nicht für jede FMEA erforderlich)
  • Abhängigkeiten werden deutlich

Fehleranalyse

  • Zuordnung möglicher Fehlfunktionen zu den definierten Prozessen bzw. Produkt- und Prozessmerkmalen
    • Nicht erfüllte bzw. fehlerhafte Funktionen
  • Zusammenhänge zwischen Fehlern, Ursachen und Folgen in einem Fehlernetz darstellen
  • Unterschiedliche Betrachtungswinkel auf den Fokus des Fehlers generell möglich
  • Jeder mögliche Fehler kann im Fokus des Fehlernetzes stehen
  • Aussuchen aller möglichen Fehlfunktionen, welche den im Fokus stehenden Fehler verursacht haben können
  • Aus Fehlfunktionen werden Fehlerfolgen definiert
  • Fehlerursache: Mensch, Maschine, Material, Mitwelt, Methode

Risikobewertung

  • Definition aktueller Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen 
  • Risikobewertung der Ursachen, welche als Fehlerfolge auf die Prozesse bzw. Produktmerkmale definiert sind
  • Bewertung mithilfe der Risikoprioritätszahl (Multiplikation folgender Werte ; jeweils 1-10) / Aufgabenpriorität 
  • Bedeutung der Fehlerfolge (B-Bewertung) --> 1 niedrig bis 10 hoch
  • Sofern mehrere Folgen eines Fehlers vorliegen:
    • Werden die Folgen mit den höchsten Bedeutungswert bei der RPZ Berechnung berücksichtigt
  • Auftretenswahrscheinlichkeit der Fehlerursache (A-Bewertung) --> 1 niedrig bis 10 hoch
    • getroffene Vermeidungsmaßnahmen werden berücksichtigt
  • Entdeckungswahrscheinlichkeit der Fehlerursache (E-Bewertung) --> 1 hoch bis 10 niedrig
    • getroffene Entdeckungsmaßnahmen werden berücksichtigt
  • Risikobewertung

Aufgabenpriorität (AP)

  • Die AP Tabelle stellt die Logik für 1000 mögliche Kombinationen zur Verfügung
  • Berücksichtigung der entsprechende Tabelle für Prozess-FMEA
  • Priorität - Hoch (H)
    • Es müssen Maßnahmen definiert werden
  • Priorität - Mittel (M)
    • Es sollten Maßnahmen definiert werden
  • Priorität - Niedrig (N)
    • Es können Maßnahmen definiert werden

Optimierung

  • Zu den Ursachen, welche eine hohe RPZ bzw. hohe Aufgabenpriorität, werden Maßnahmen definiert
    • Es kommen nur Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen in Betracht!
  • Optimierungsmaßnahmen werden wieder im Formblatt dokumentiert und nachverfolgt
    • Maßnahmenstand, Verantwortliche, Datum
  • Die Optimierung endet erst mit dem Erreichen eines akzeptablen Risikos und abgeschlossenen Maßnahmen
  • Beibehaltung der Aufgabenpriorität, sofern die eingeleitete Maßnahme keine Erfolge gebracht hat

Maßnahmenstatus

  • Offen
    • Die Maßnahme wurde weder diskutiert noch definiert
  • In Entscheidung (optional)
    • Die Maßnahme wurde definiert, jedoch noch nicht beschlossen
  • In Umsetzung (optional)
    • Die Maßnahme wurde beschlossen, jedoch noch nicht umgesetzt 
  • Abgeschlossen
    • Die Maßnahmen wurden umgesetzt und deren Wirksamkeit wurde nachgewiesen und dokumentiert
  • Verworfen
    • Die Maßnahme wird nicht umgesetzt z. B. aus Kostengründen
  • Wird keine Maßnahme durchgeführt, so wird die Aufgabenpriorität nicht reduziert und das Fehlerrisiko verbleibt im Prozessentwurf. Maßnahmen sind offene Aufgaben

Ergebnisdokumentation

  • Zusammenfassung 
  • Betrachtungsumfang der FMEA 
  • B- / A- / E-Bewertungstabellen 
  • Logik für die Aufgabenpriorität 
  • Ergebnisse und Schlussfolgerungen aus der Analyse