Qualitätsmethode - FMEA - Fehler Möglichkeits- und Einflussanalyse

Hello!

an image

Willkommen auf WirtschaftsPerformance.com

Unsere Leistungen

Wir bieten Ihnen fachliche Unterstützung in Form von Beratungen und Schulungen an

Ebenso führen wir für Sie die internen Audits durch


...

Weitere Managementthemen in diesem Kontext:

 

 

Seminarunterlagen

 


Webinar / Seminar
Grundlagen der FMEA-Methode

Grundlagen einer Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse

Unterscheidung: Design-FMEA / System-FMEA / Prozess-FMEA

    Scoping

    Strukturanalyse - Strukturen und Zusammenhänge

    Funktionsanalyse - Funktionen und 

    Funktionsverknüpfungen

    Fehleranalyse - Fehlfunktionen, Fehlerverknüpfungen

    Maßnahmenanalyse - Vermeidungsmaßnahmen, 

    Entdeckungsmaßnahmen, Bewertungen A, B, E, AP

    Optimierung- Einzelbewertungen, AP, Maßnahmen zur Optimierung, Neue Abschätzung der Risiken

Aufgabenpriorisierung AP

Entwicklung des Produktionslenkungsplans 

Praxisorientierte Beispiele

 

Kontakt

Einführung in das Thema der FMEA

  • Wird im Rahmen der Anwendung von Qualitätsmethoden eingesetzt um:
    • Risiken bei der Entwicklung, der Konstruktion und dem Fertigungsprozess von Produkten im Vorfeld zu identifizieren
  • Ziel ist die Reduzierung bzw. Eliminierung der Risiken durch Definition und Umsetzung von geeigneten Maßnahmen
  • >>> Rechtzeitiges Erkennen von Risiken bei neuen / geänderten Produkten oder Prozessen
  • >>> Reduzierung der Qualitätskosten im Gewährleistungsfall - Keine Imageverluste
  • FMEA zur qualitativen Analyse
  • FTA - Fehlerbaumanalyse zur quantitative Analyse 
  • Die Verantwortung für die FMEA mit den enthaltenen Risiken und Maßnahmen trägt das Management des Unternehmens
  • Beachten Sie den Schutz des Fachwissens - Die FMEA verlässt niemals Ihr Haus
    • Vermeiden Sie möglichst FMEA Software zu verwenden, welche Ihre Daten in der Cloud speichert!!
    • Die FMEA stellt den internen Wissensspeicher Ihres Unternehmens dar

FMEA Unterscheidungen:

  • System-FMEA
  • Konstruktions- bzw. Design-FMEA
  • Prozess-FMEA
  • MSR-FMEA 
    • MSR = Monitoring und Systemreaktion

Qualität

  • Qualität → sehr gut bis sehr schlecht
  • Messbare Qualität → RPZ
  • Faktoren der Bewertung:
    • Auftreten
    • Bedeutung
    • Entdeckung
  • Ergebnis (A*B*E) = RPZ (Risikoprioritätszahl) 
  • NEU: AP - Aufgabenpriorität

Geschichtlicher Hintergrund der FMEA

  • Erste FMEA in den 40er Jahren in Bezug des Militärs
  • Später von der NASA für das Apollo Mondlandungsprojekt in den 60er Jahren angewendet und weiterentwickelt
  • Seit Mitte der 80er Jahre Anwendung der FMEA für den Einsatz in der Automobilindustrie
  • Die Erstellung erfolgt dabei in Anlehnung an VDA 96, Band 4
  • 2019 - Vereinheitlichung des deutschen und amerikanischen Standards VDA & AIAG

FMEA Bedenken

  • Akzeptanz seitens der Mitarbeiter
  • Viel Arbeit wenig nutzen
  • Ersparnis lässt sich nur schwer in Geld messen - Unerkannte Fehler
  • Keine Unterstützung durch Vorgesetzten bzw. GL/GF
  • Kein FMEA Verantwortlicher und FMEA Moderator
  • FMEA-Team nicht / unzureichend definiert
    • Zeitmangel
  • FMEA- Team in der FMEA nicht geschult
    • Qualifizierung
  • Zeitpunkt der Durchführung eventuell erst kurz vor SOP, bzw. wenn es der Kunde fordert

Warum FMEA?

  • Gestiegen Qualitätsansprüche des Kunden
  • Priorisierung von Maßnahmenschwerpunkten
  • Risikoabschätzung
  • Technische Dokumentation
  • Wirtschaftlichkeit
    • Kostenoptimierung
    • Schnellerer Entwicklungsprozess
    • Minimierung der Qualitätskosten auf lange Sicht
    • Absicherung des Produktes und des Serientermins
  • Wissensdatenbank des Unternehmens
  • Haftungsabsicherung - Beweismittel
  • Produkthaftungsgesetz & Produktsicherheitsgesetz
  • Als Nachweis alle Aspekte das Produkt betreffend berücksichtigt zu haben
    • Stand der Technik - Stand der Wissenschaft
  • Forderung der Norm IATF 16949
    • ISO 9001:2015 / 8.3.5 Entwicklungsergebnisse
    • IATF 16949:2016 / 8.3.5.1. Ergebnisse der Produktentwicklung - Ergänzung
    • IATF 16949:2016 / 8.3.5.2. Ergebnisse der Produktionsprozessentwicklung
    • Referenzbände: VDA Band 4 / AIAG
  • Fehlerfrüherkennung spart immense Kosten vgl. VDA 6.1 - Potenzierung der Kosten im Verlauf der verspäteten Erkennung eines Fehlers

Anwendungsbereiche der FMEA

  • Neues oder geändertes Produkt
  • Neuer oder geänderter Prozess
  • Einführung eines neuen Systems oder Änderung
  • Herstellbarkeitsbewertung
  • Bewertung der Montierbarkeit
  • Sehr komplexe Projekte
  • Lessons Learned
  • Im Rahmen des Problemlösungsprozesses
  • Bei internen und externen Reklamationen

Unterscheidung der Begrifflichkeiten

  • Ursache
    • ISHIKAWA
    • 5 Why
  • Fehler
    • Fehlfunktion
  • Fehlerfolge
    • Auswirkung

  • Ursache >> Fehler >> Fehlerfolge

Allgemeiner Ablauf gemäß DAMUK Modell:

  • Definition
  • Analyse
  • Maßnahmenentscheidung
  • Umsetzung
  • Kommunikation

Fragestellungen für die Erstellung einer FMEA

  • Derzeitige Erkenntnisse zum Produkt / Prozess
    • Alle Daten und Informationen müssen in das Dokument einfließen
    • Alle Informationen müssen "Wahr" sein
    • Alle Informationen müssen vollständig und verständlich sein
  • Neuentwicklung vs. Ergänzung zur bestehenden FMEA
  • Verlagerungen
  • Einsatzbedingung des späteren Produktes
  • Umwelt- und Arbeitsrisiko
  • Reklamationen intern / extern
  • Felderfahrungen
  • Bisherige Prozessfähigkeit
  • Sicherheitsrelevante bzw. dokumentationspflichtige Umfänge (D / TLD)
  • Kosten (Qualitätskosten / Garantien / Kulanz / Instandhaltung / Wartung)

Unterscheidung Lastenheft & Pflichtenheft

Lastenheft

  • Auftraggeber formuliert die Anforderungen an das Produkt, die Lieferung und andere Leistungen
  • Ausschreibungsgrundlage
  • Angebotsgrundlage
  • Vertragsgrundlage
  • Muss vom Auftragnehmer auf Vollständigkeit, Widersprüchlichkeit und dem Stand der Technik / Wissenschaft geprüft werden
  • Sofern Anmerkungen / Abweichungen vorliegen, so müssen diese mit dem Kunden abgestimmt werden

Pflichtenheft

  • Auftragnehmer formuliert das Pflichtenheft
  • Darstellung wie die Anforderungen des Kunden realisiert und verstanden worden sind

FMEA Team

  • Keine „one man show“
  • Verantwortlichkeiten innerhalb des FMEA-Teams festlegen
  • Moderator der FMEA festlegen
    • Haftet nicht für die Richtigkeit der Inhalte in der FMEA!!!
  • Hinzuziehung von Experten aus den Fachbereichen
    • Projektmanagement, Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion, Versuch, Qualitätssicherung, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Kundenservice, sonstige Spezialisten
  • Beteiligte an der FMEA dokumentieren
  • Unterschrift der Beteiligten für jede Version der FMEA einholen
    • Persönliche Verantwortung jedes Einzelnen zum Nachweis der korrekten Eingaben des eigenen Fachbereichs, sowie deren korrekter 
  • Dokumentation und Bewertung
  • In FMEA-Softwares bleibt dieser Punkt leider bislang unbeachtet

FMEA-Prozess

 

FMEA Vorbereitung:

  • Relevante Unterlagen zusammenstellen
    • Lastenhefte, Normen, Gesetze, sonstige Pflichten
    • Ergebnisse früherer FMEAs und Risikobewertungen
  • Definition des Teilnehmerkreises
  • Ressourcen festlegen
    • Raum, FMEA-Tool, Zeitrahmen

FMEA Durchführung:

  • Betrachtungsumfang
  • Strukturanalyse
  • Funktionsanalyse
  • Fehleranalyse
  • Derzeitige Vermeidungs- & Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewertung
  • Optimierung

FMEA Nachbereitung:

  • Lessons Learned
  • Maßnahmen den Verantwortungsbereichen zuordnen
  • Maßnahmenwirksamkeit verifizieren

Faktoren der RPZ

  • Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Fehlers von 1-10
    • Aktueller Kenntnissstand 
    • Fehlersicherheit
  • Bedeutung der Fehlerfolgen von 1-10
    • Sofern die Fehlerfolgen nicht bekannt sind, ist mit 10 zu bewerten
  • Wahrscheinlichkeit der Entdeckung 1-10
    • Nachgewiesene Prüfprozessfähigkeit
    • 1= sichere Entdeckung am Ort der Fehlerentstehung
  • RPZ = A * B * E | Ergebnis von 1 - 1000


  • Risikomanagement
  • Bedeutung (B) x Auftreten(A)) - Matrix gemäß Empfehlung VDA 4

Rechenbeispiel:
Auftreten: 6
Bedeutung: 8
Entdeckung: 3
RPZ = 144
<< Versus >>
Auftreten: 6
Bedeutung: 3
Entdeckung: 8
RPZ = 144

  • Lassen Sie sich nicht allein durch den RPZ-Wert leiten, sondern interpretieren Sie die einzelnen Faktoren
  • Legen Sie keine starre RPZ-Eingriffsgrenze fest
  • Es muss stets geschaut werden, ob eine weitere Optimierung möglich bzw. Wirtschaftlich durchführbar ist

Bedeutung - Auftreten

Bedeutung - Entdeckung

Entdeckung - Auftreten

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt