Qualitätsmethode - Fehlersicherheit / Zuverlässigkeitsabsicherung


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Seminarunterlagen

 

Error Proofing - Warum?

  • Aus Gründen der Produktsicherheit- und Produkthaftung
  • Lieferung fehlerfreier Produkte
  • Absicherung des Produktions- und Prüfprozesses
  • Ressourceneinsparung
  • Fehler sind oftmals teuer und gefährlich
  • Fehlerfrüherkennung
  • Kundenanforderung

Mögliche Messungen

  • Mit Sensoren (Kontakt oder physikalisch, optisch)
  • Sequenszierung - Prüfung, ob die Prozessabfolge eingehalten wurde
  • Festwert, Gruppierung und Zählmethoden (um die Vollständigkeit zu gewährleisten)
  • Information (Prüfung, ob die Information überhaupt verfügbar ist bzw. weitergegeben worden ist)

Q-Methoden

  • Pokal Yoke
  • FTA Fehlerbaumanalyse
  • FMEA Fehler Möglichkeit- und Einflussanalyse

Kategorien der Fehlersicherheit / Prozessabsicherungen:

  • Warnungen (Signale / Töne)
  • Automatische Abschalteinrichtungen bzw. Ausschleusen des fehlerhaften Bauteils
  • Autokorrekturen an der Maschine (Selbstkalibrierungen)

Implementierung einer Funktionsprüfung zur Vermeidung von Fehlern und simulierten Fehlern

  • Dokumentation im Produktionslenkungs- und Prüfplan
  • Entsprechende Nachweise sind aufzubewahren
  • Prüfkörper / Referenzteile müssen soweit anwendbar
    • Aufbewahrt
    • überprüft
    • Kalibriert werden
  • Bei Versagen muss ein entsprechender Reaktionsplan eingesetzt werden

Problematik

  • Dünne Datengrundlage in Bezug der Zuverlässigkeit von Produkten
  • Garantiezeit / Kulanzzeit
  • Ausfälle 0 Km und Feld
  • Unterschiedliche Erwartungshaltung bei Hersteller (OEM) und Endkunde (Verbraucher)
  • Verbraucherschutz urteilt oft positiv für den Kunden - Kulanzforderungen sind die Folge

Ableitung von Zuverlässigkeitszielen

  • Einsatzbedingungen / Beanspruchung im Feld
  • Belastbarkeit von Einzelteilen und Komponenten
  • Kundenerwartung
  • Einsatzdauer
  • Gewährleistung der Einhaltung der Zuverlässigkeitsziele über den Gesamten Produktlebenszyklus hinweg
  • In diesem Zusammenhang ist der Informationsaustausch, wie auch die Ursachenanalyse bei Ausfällen immens wichtig

Zuverlässigkeit im Produktentstehungsprozess

  • Konzeptphase
    • Lastenheftdefinitionen
    • Erfahrungen zu Vorgänger- bzw. ähnlichen Produkten
    • Marktanforderungen
    • Benchmark
  • Entwicklungsphase
    • Erprobungen der Beanspruchungen
    • Fahr- und Prüfstandstests
    • Laboruntersuchungen
  • Produktionsphase
    • Statistische Prozesssteuerung
    • Qualitätssicherung
    • Lieferkette
  • Nutzungsphase
    • Feld-Situation erfassen
    • Abgleich mit Eingangsanforderungen
    • Schadteilanalyse Feld
    • Fehlerdiagnose