Qualitätsvorausplanung / Produktentstehungsprozess


Erfahren Sie mehr über die Notwendigkeit dieses Unternehmensprozesses

  • Prozessziel:
    • Ziel ist es einen strukurierten und mit dem Kunden abgestimmten Entwicklungsprozess mit definierten Milestones und vereinbarten Entwicklungsergebnissen sicherzustellen
  • Verantwortung:
    • Leitung der Einwicklung
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Mitarbeiter Entwicklung
  • Mitwirkende:
    • Mitarbeiter der Bereiche
  • Information an:
    • Kunde

Passend zu diesem Themengebiet bieten wir folgende Webinare an.

Qualitätsvorausplanung APQP

Bei APQP geht es um die strukturierte Qualitätsvorausplanung von der Konzeptphase über die Produkt- und Prozessentwicklung bis hin zur Serienreife des Produktes.

Phasen der Qualitätsvorausplanung

  • Planung des Konzeptes / Programm
    • Lastenheft / Pflichtenheft
    • Design- und Entwicklungsziele
    • Qualitätsziele
    • Zuverlässigkeitsanforderungen
    • Kundenanforderungen
  • Produkt-Design und Entwicklung
    • Herstellbarkeitsbewertung
    • Leistungsanforderungen des Kunden
    • Maßtoleranzen
    • Zeichnung und Spezifikation
    • Materialspezifikationen
    • Masterialdaten (IMDS)
    • Design FMEA
  • Prozess-Design und Entwicklung
    • Prozess-FMEA
    • PLP Produktionslenkungsplan
    • Prüfprozessplanung
    • Prozessabläufe
    • Arbeitsanweisungen
    • Qualifikaion des Personals
  • Produktvalidierung / Prozessvalidierung
    • Probelauf
    • Maschinenfähigkeitsanalyse
    • Prozessfähigkeit
    • Verpackung
    • Run and Rate
    • Bemusterung
    • Sign Off Report - formelle Übergabe an die Serie
  • Rückkopplung, Beurteilung der Ergebnisse / Korrekturmaßnahmen
    • Wirksamkeitsbewertung getroffener Maßnahmen
    • Auditergebnisse

 

Im Rahmen unseres individuellen Online-Seminars erlernen Sie die jeweilige Methode für Ihren eigenen Bereich gezielt einzusetzen.

Seminardauer: 6 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Einführung in die Qualitätsvorausplanung
  • Anforderungen der Regelwerke IATF 16949:2016, QS 9000
  • Phasen der Produktentstehung
  • Bedeutung von Qualitätsvorausplanungsaktivitäten
  • Qualitätswerkzeuge der einzelnen Phasen
  • Dokumente in der Qualitätsvorausplanung 
    • (Checklisten, Statusbericht, ...)
  • Praxisorientierte Beispiele

Kosten:

  • 750,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

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Reifegradabsicherung Neuteile

Die von vielen Kunden geforderte Reifegradabsicherung Neuteile soll entlang des Produktentstehungsprozesses, welcher in mehrere Phasen gegliedert ist, die gemeinsame Zusammenarbeit im Projektmanagement erleichtern. Die Reifegrade dienen dabei einer konsequenten Bewertung der maßgeblichen Faktoren in einem Projekt.

Reifegrade RG0 bis RG7

  • RG0 Konzeptphase
  • RG1 Anforderungsmanagement für Vergabeumfang
  • RG2 Festlegung der Lieferkette und Vergabe der Umfänge
  • RG3 Freiga be technische Spezifikation
  • RG4 Produktionsplanung abgeschlossen
  • RG5 Serienwerkzeugfallende Teile und Serienanlagen
  • RG6 Produktfreigabe und Prozessfreigabe
  • RG7 Verantwortungsübergabe an die Serie - Start der Requalifikation

 

Seminardauer: 6 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Einführung in die Thematik der VDA 
  • Reifegradabsicherung Neuteile
  • Implementierung im Produktentstehungsprozess
  • Bewertung der Reifegrade (RG0 - RG7)
  • Berichterstattung / Kommunikation
  • Eskalationen im Projekt
  • Praxisorientierte Beispiele

Kosten:

  • 750,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

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Agiles Projektmanagement

In diesem individuellen Online-Seminar geben wir Ihnen Einblicke in das agile Projektmanagement, sowie deren praxisorientierter Umsetzung in Ihrem Unternehmen.

Seminardauer: 6 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Was zeichnen Agilität aus?
  • Voraussetzungen für Agiles Arbeiten
  • Klassisches Projektmanagement und die Vorteile durch ein Agiles Projektmanagement
  • Agile Transformation
  • Überblick über Agile Methoden wie SCRUM
    • Aufbau von Scrum Teams
    • Rollendefinition
    • Regelmäßige Kontrollen
  • Praxissorientierte Beispiele

Kosten:

  • 750,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

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Agile Methoden in der Qualitätsvorausplanung

Im Rahmen dieses individuellen Online-Seminars gehen wir im Hinblick der Qualitätsvorausplanung auf die Möglichkeiten der Verbesserung im Zusammenhang der Anwedung Agiler Methoden ein.

Seminardauer: 6 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Klassische Qualitätsvorausplanung vs. Agile Qualitätsvorausplanung
  • Überblick über Agile Methoden
    • SCRUM, KANBAN, Shopfloor-Management und Officefloormanagement
  • Umsetzung im Rahmen von APQP und der Reifegradabsicherung
  • Praxisorientierte Beispiele

Kosten:

  • 750,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

Kontakt

Im folgenden Video erhalten Sie umfangreiche Informationen zum vorliegenden Themenkomplex

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Gesetzliche und behördliche Anforderungen

  • Jeweils geltende gesetzliche und behördliche Vorgaben der relevanten Märkte und Länder

Kundenanforderungen

  • Jeweils geltende Kundenanforderungen wie VW Formel Q, Daimler SQMS, ...

Potentielle Risiken in Bezug des Qualitätsmanagements gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Missachtung der Entwicklungsvorgaben
  • Kein definierter Entwicklungsprozess
  • Missachtung von Stand der Technik und sonstiger verbindlicher Anforderungen (Kundenanforderungen)
  • Keine oder unzureichende Herstellbarkeitsbewertung durchgeführt
  • Terminüberschreitungen im Projekt
  • Missachtung der allgemeinen Kundenanforderungen
  • Lastenheft nicht in allen notwendigen Fachabteilungen geprüft
  • Keine Nachweis-Dokumentation über durchgeführte Prüftätigkeiten
  • Unzureichendes Risikomanagement (FMEA)
  • Bei Built-to-Print Fertigung auf die Zeichnung des Kunden verlassen
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
  • Keine geeignete Infrastruktur für die Abwicklung des geplanten Projekts
  • Nicht genügend freie Ressourcen zur Bearbeitung des Projekts
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Umweltmanagements gemäß ISO 14001

  • Nichtbeachtung der geltenden Umweltstandards
  • Keine Lebenswegbetrachtung des Produktes durchgeführt
  • Nichtbeachtung der geltenden rechtlichen Anforderumngen (gesetzlich und behördlich)
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
  • Veirringerung des Einsatzes umweltgefährdender Stoffe
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Energiemanagements gemäß ISO 50001

  • Keine Planung der einzusetzenden Maschinen - Effizienter Ressourceneinsatz ist nicht gewährleistet
  • Keine Anlagenbezogene Kennzahlen definieren
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Arbeitssicherheitsmanagements gemäß ISO 45001

  • Im Rahmen der Prozessplanung wurde die Arbeitssicherheit nicht beachtet
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des IT-Sicherheitsmanagements gemäß ISO 27001

  • Missachtung des Prototypen-Status des Projekts
  • Keine Mandantentrennung
  • Unzureichende Absicherung der Kostruktionsdaten
  • Nicht qualifizierte Mitarbeiter
  • Keine geeignete und abgesicherte Infrastruktur
Asset / Vermögenswerte / Datengruppe (Personendaten / Kundendaten / Betriebsgeheimnisse / Produktdaten / Infrastruktur) Gefährdungen (Vertraulichkeit / Integrität / Verfügbarkeit) Risikoart (Umwelt / Mensch / Cyberattacke / Strategie / Kunde / Finanziell / Technologie / …) Potentielle Risiken Schadenspotential
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Labormanagements gemäß ISO/IEC 17025

  • Nicht qualifiziertes Personal
  • Fehler im eingesetzten Laborverfahren
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug der Social Compliance Anforderungen

  • Missachtung der Social-Compliance bei Einsatz eines konkreten Lieferanten
  • Die Social Compliance wurden nicht im Rahmen der Lieferkette weitergereicht
Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Ist-Situation

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzungen im Qualitätsmanagement gemäß ISO 9001 und IATF 16949

  • Prüfung des möglichen Einsatzes agiler Methoden im Rahmen der Qualitätsvorausplanung
  • Definition eines Produktentstehungsprozesses gemäß APAP bei amerikanischen Kunden bzw. gemäß Reifegradabsicherung Neuteile VDA bei deutschen / europäischen OEMs
  • Definition der Milestones und Termine für das Projekt
  • Ressourcenplanung
  • Beachtung der Produktsicherheit gemäß der IATF 16949
  • Weitergabe der Kundenanforderungen entlang der Lieferkette
  • Definition der Verantwortlichkeiten und Aufgaben im Projekt
  • Qualifizierung der Mitarbeiter
  • Erstellung einer Checkliste für die Herstellbarkeitsbewertung
  • Prüfung, welche gesetzlichen und behördlichen Vorgaben im Projekt und für das Produkt relevant sind
  • Definition der besonderen Merkmale in Bezug des Projektes
  • Erstellung einer Risikobeurteilung über das angefragte Projekt

Notwendige Umsetzungen im Umweltmanagement gemäß ISO 14001

  • Lebenswegbetrachtung des Prouktes durchführen (Vom Rohstoff bis zur späteren Entsorgung)
  • Prüfung ob weniger umweltgefährdende Stoffe eingesetzt werden können

Notwendige Umsetzungen im Energiemanagement gemäß ISO 50001

  • Betrachtung des Energieeinsatzes für die Produktion des Produktes
  • Effiziente Anlagensteuerung im Rahmen der Prozessplanung sicherstellen

Notwendige Umsetzungen im Arbeitssicherheitsmanagement gemäß ISO 45001

  • Beachtung der Arbeitssicherheitsvorgaben im Rahmen der Prozessplanung
  • Definition von Gefährdungsbeurteilungen am Arbeitsplatz für den späteren Produktionsprozess
  • Qualifikation der Mitarbeiter

Notwendige Umsetzungen im IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

  • Schulung der Mitarbeiter
  • Bei Prototypen ist die besondere Handhabung, sowie die Geheimhaltung über die Produkt- und Prozessumfänge sicherzustellen
  • Mandatentrennung sicherstellen
  • Definition geeigneter Projektrichtlinien in Bezug der IT-Sicherheit
  • Zugriff auf für den Personenkreis relevante Dokumente sicherstellen
  • Geheimhaltungsstufen definieren
  • Nur relevante Mitarbeiter dürfen Zugang zu Projektinformationen haben - intern, wie extern

Notwendige Umsetzungen im Labormanagement gemäß ISO/IEC 17025

  • Entwicklung geeigner Laborverfahren für bestimmte Qualitätssicherungsmaßnahmen
  • Planung des Messkonzeptes
  • Sicherstellung von Stand der Technik und Stand der Wissenschaft

Notwendige Umsetzungen im Hinblick der Social Compliance Anforderungen

  • Beachtung der Social Compliance im Rahmen des Projektes
  • Definition von Social Compliance in Bezug der Lieferkette
  • Beachtung der gesetzlichen und behördlichen Vorgaben

Input Faktoren

  • Entwicklungsvorgaben in Form von: Kundenanforderungen, gesetzlichen Rahmenbedingungen, Normen und Stand der Technik
  • Lastenheft des Kunden

Output Faktoren

  • Verifizierte und valide Entwicklungsergebnisse

Wechselwirkung mit

  • Anfrage - Angebot - Auftrag

Ressourcen

  • Normen und Standards
  • Kundenanforderungen
  • Gesetzliche und behördliche Vorgaben
  • Projektplan
  • Technische Dokumentation

Energiefluss

  • Berücksichtigung von Recyclinganforderungen und Energieeinsatz

Prozessablauf

  1. Unterscheidung in: / Entwicklungsauftrag = weiter mit Punkt 2 / Eigenentwicklung = weiter mit Punkt 3 / Prozessentwicklung / Produktentwicklung
  2. Prüfung des Lastenheftes auf Machbarkeit = Machbarkeitsaussage aller Projektbeteligten erforderlich - Prüfung von: / Stand der Technik / Stand der Wissenschaft / Gesetzliche Anforderungen / Wenn Machbarkeitsprüfungsergebnis i. O. = Weiter mit Punkt 3 / Wenn Machbarkeitsaussage negativ = Rückmeldung an Kunde mit Auflistung aller entgegenstehenden Punkten
  3. Eröffnung eines neuen Entwicklungsprojektes = Budgetfreigabe über Ressourcenmanagement ist erfolgt ⁃ Budget = Anfrage zur Budgetfreigabe für internes Entwicklungsprojekt
  4. Definition der Entwicklungsanforderungen - Definition eines Pflichtenheftes ⁃ Abstimmung eines projektspezifischen Terminplanes mit allen Projektbeteiligten / Zuweisung von Arbeitspaketen / Definition von Ergebnisprüfungen / Beauftragung eventueler Lieferanten = Lieferantenmanagement
  5. In den Entwicklungsphasen: ⁃ Prüfung der Ist- und Sollanforderungen / Wenn Entwicklungsergebnis i. O. = Weiter zur nächsten Entwicklungsphase / Wenn Entwicklungsergebnis n. I . O = Kontrolle der zugrundeliegenden Entwicklungsphase = Änderungsmanagement / Reklamation Umgang mit fehlerhaften Produkten
  6. Dokumentation der Entwicklungsergebnisse in Form einer Produktakte
  7. Durchführung der Teilebemusterung gemäß Kundenvorgabe
  8. Abschluss des Entwicklungsprozesses = Lessons learned

Prozesskennzahlen

  • Entwicklungskosten
  • Meilensteine / Reifegrade
  • Zeitliche Fristen

Mitgeltende Dokumente - Notwendige Aufzeichnungen

  • Lastenheft
  • Pflichtenheft
  • Entwicklungsplan
  • Messprotokolle
  • Lessons Learned

QM für Lebensmittelsicherheit gemäß ISO 22000

Umweltmanagement gemäß ISO 14001

Energiemanagement gemäß ISO 50001

IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

Input

  • Entwicklungsvorgaben in Form von: Kundenanforderungen, gesetzlichen Rahmenbedingungen, Normen und Stand der Technik
  • Lastenheft des Kunden

Womit?

  • Prozess- & Produktentwicklung

Mit Wem?

  • Qualifizierte Mitarbeiter

Kennzahlen

  • Entwicklungskosten
  • Meilensteine / Reifegrade
  • Zeitliche Fristen

Dokumente

  • Lastenheft
  • Pflichtenheft
  • Entwicklungsplan
  • Messprotokolle
  • Lessons Learned

Risiken

  • Budgetüberschreitung
  • Missachtung der Entwicklungsanforderungen
  • Keine wirksamen Kontrollmechanismen im Projekt etabliert

Output

  • Verifizierte und valide Entwicklungsergebnisse

Prozessoptimierung

  • Strikte Einhaltung der Reifegrade
  • Strukturierte Dokumentation

Qualitätsplanung umfasst ...

Planung..

  • des Produktes
  • Der Führungs- und Ausführungstätigkeiten
  • Erstellen von QM-Plänen
  • Vorsehen von Qualitätsverbesserungen
  • >>> Je früher ein Fehler entdeckt wird, desto günstiger sind die
  • Kosten zur Fehlerbehebung.
  • >>> Zehnerregel gemäß VDA 6.1 über das 5 Phasenmodell
    • Fehler von 0,10 € >>> 1000,00 €

Qualitätsvorausplanung gemäß APQP

APQP

  • gemäß IATF 16949 im Verantwortungsbereich jeder Organisation
  • Produkthersteller mit risikobehafteten Teilen bzw. Besonderen Merkmalen haben bei Kundenaufforderungen über den jeweiligen Status zu berichten

Vorteile von APQP

  • Strukturierte Vorgehenseweise im Projekt
  • Effizintere Ressourceneinteilung sowohl auf Kunden als auch auf Lieferantenseite
  • Klare Vorgaben für alle Beteiligten - Kundenzufriedenheit
  • Frühzeitige Erkennung möglicher Änderungen und Risiken
  • Kontrollelemente im Projekt / vorgegebene Kommunikation
  • Entlastung im Thema der Produkthaftung
    • >> dadurch frühzeitiges Eingreifen bzw. einleiten von Änderungen möglich
    • >> Reduzierung der Qualitätskosten

Elemente der Qualitätsvorausplanung gemäß APQP

  • Sourcing-Entscheidung
  • Kundeneingangsanforderungen
  • Handwerkskunst
  • Design-FMEA
  • Design / Fertigung Meinung (en)
  • Design Verification-Plan & Report
  • Subunternehmer APQP Status
  • Einrichtungen, Werkzeuge und Messgeräte
  • Prototypenbau Kontrollplan
  • Prototypenbau (e)
  • Zeichnungen und Spezifikationen
  • Team-Machbarkeits Engagement
  • Produktionsprozessflussdiagramm
  • Prozess-FMEA
  • Messsysteme Bewertung
  • Pre-Launch Control Plan
  • Operator Prozessvorgaben
  • Packspezifikationen
  • Produktionsprobelauf
  • Produktionslenkungsplan
  • Vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung
  • Produktion Validation Testing
  • Part Submission Warrant (PSW)

Phasen der Qualitätsvorausplanung

  • Konzeptphase
  • Programmfreigabe
  • Prototypenphase
  • Pilotphase
  • Serienstart
  • Serie (eventuelle Rückrufe)
  • Verschrottung

>> Die jeweils vorgelagerte Phase unterstützt die jeweils nachgelagerte

APQP Zeitplan

  • Planung des Konzeptes / Programm
  • Produkt-Design & Entwicklung
  • Prozess-Design & Entwicklung
  • Produktvalidierung / Prozessvalidierung
  • Rückkopplung, Beurteilung der Ergebnisse, eventuelle Korrekturmaßnahmen

APQP Methoden

Kontrollpläne:

  • Zur Absicherung des Projektes
  • Zur Risikominimierung
  • Zur Sicherstellung er Verantwortlichkeiten
  • Zur Ressorcenplanung
  • Zur eventuellen Korrektur

Q-Planung / APQP / RGA - Risikoeinstufungen GYR-Status

  • Dient als Checkliste des Risikos
    • >> GYR zeigt den Fortschritt des Projektes in der jeweiligen Phase in Bezug des APQP- / RGA-Elements an
  • Kriterien z.B.:
    • Termintreue
    • Logistik
    • Freigaben
    • Finanzierung
    • Qualitätsziele

Status ROT

  • erhebliche Risiko vorhanden (Produktionsstart)
  • Einleitung von Korrekturmaßnahmen notwendig
  • Verantwortlichkeiten klären
  • Das Top-Management ist gefordert

Status GELB

  • Risiko wurde erkannt
  • Maßnahmen sind noch offen, jedoch ist im Rahmen des Zeitplanes eine Abarbeitung notwendig und möglich

Status GRÜN

  • Geringes Risiko
  • Terminerfüllung nicht in Gefahr
  • Element / Phase gilt als erfüllt

Berichterstattung

  • Kunde gibt Vorgabe über welche Teile der Lieferant zu berichten hat
  • Einstufungen mit Gelb und Rot sind dem Kunden zu berichten, sowie ein entsprechender Maßnahmenplan vorzulege

 

Methode der Reifegradabsicherung gemäß VDA

Anwendung bei:

  • Neu- und Änderungsprojekten

Vorteile:

  • Frühzeitige Einbindung der gesamten Lieferkette in den
  • Produktentstehungsprozess
  • Bietet Eskalationsmöglichkeiten
  • Dient einer kontinuierlichen Risikobeurteilung
  • Frühzeitiges identifizieren von Abweichungen
  • Dient zur Anlauf- & Anlieferqualität = Hohe Feldqualität
  • Definierte Messkriterien

Vereinbarungen innerhalb der Lieferkette

  • Definition der Risikoklassifizierung
  • Definition der Milestones (Termine / Umfang)
  • Definition der Verantwortlichkeiten (Reifegradverantwortlicher)
  • Kunde / Lieferant
  • Zielkonformität
  • Berichterstattung / Kommunikationsmedium
  • Eskalationsmanagement

Risikoklassifizierung (Priorisierung)

A Hohes Reifegradrisiko

  • Bewertung am Runden Tisch mit allen beteiligten Fachbereichen und Lieferant (problemorientiert beim Kunden oder Lieferanten)

B Mittleres Reifegradrisiko

  • Selbstbewertung durch Lieferant, Lieferant stellt seine Bewertungsergebnisse und Maßnahmen dem Kunden vor, aktive
  • Bestätigung durch Kunden (problemorientiert beim Kunden oder Lieferanten)

C Geringes Reifegradrisiko

  • Selbstbewertung durch Lieferant, Informationsbereitstellung über EDV, bei zu erwartender Zielverfehlung, Dialog mit dem Kunden

Informationsfluss in Abhängigkeit der Risikoklassifizierung (Priorisierung)

A-risikoklassifizierte (priorisierte) Bauteile:

  • Bewertung ist vom Durchführenden und Ergebnisempfänger anzugeben

B-risikoklassifizierte (priorisierte) Bauteile:

  • Selbstbewertungen durch den Lieferanten
  • Lieferant stellt seine Bewertungsergebnisse und Maßnahmen dem Kunden vor

C-risikoklassifizierte (priorisierte) Bauteile:

  • Die Informationsbereitstellung erfolgt über EDV

Inhalte der Reifegrade

  • Reifegrade (RG0 bis RG7)
  • RG0 (Konzeptphase) bis RG7 nach SOP ab (ca. 6 Monate).
  • Messkriterien je Milestones

Regeln der Bewertung

  • Jedem Reifegrad sind mehrere Messkriterien zugeordnet. Diese werden beim Projektstart durch das bereichsübergreifende Projektteam (zwischen Kunden und Lieferant) festgelegt.
  • Jedes Messkriterium muss mit JA oder NEIN bewertet werden
    • Nein = Definition von Folgemaßnahmen
    • Abarbeitung bis zum nächsten Reifegrad
  • Jedes Messkriterium wird mit einer Ampelfarbe bewertet (Bewertung des Ergebnisempfängers ist ausschlaggebend)
    • Das Messkriterium wird mit Nein beantwortet und mindestens ein Projektziel ist nicht erreichbar und Maßnahme beinhaltet eine Zielanpassung
    • Das Messkriterium ist mit Nein beantwortet und eine Maßnahme ist erforderlich und vereinbart und alle Projektziele werden mit den festgelegten Maßnahmen erreicht
    • Das Messkriterium wird mit Ja beantwortet und keine zusätzlichen Aktivitäten sind notwendig
  • Jeder Reifegrad hat eine Gesamtbewertung
    • Die Gesamtbewertung entspricht der schlechtesten der Messkriterien im jeweiligen Reifegrad
    • Ist ein Termin überschritten oder fehlt eine Bewertung zum definierten Termin, so ist die Gesamtbewertung = rot Eskalationsverfahren
    • Abarbeitung der Maßnahmen bis der gesamte Reifegrad = grün
  • Bei Änderung des Projektziels, ist ggf. ein vorhergehender Reifegrad zu wiederholen
  • Die Bewertung erfolgt über die komplette Lieferkette hinweg

Umsetzung und Maßnahmenplanung (Abhängig von der Risikoeinstufung)

  • Einzelbewertung der Messkriterien
    • Nachweisführung
    • Maßnahmendefinition
    • Verantwortlichkeiten
    • Termine
    • Maßnahme
    • Nachweise - Wirksamkeitsprüfung
  • Statusbericht nach jedem Reifegrad
    • Unterschrift (Kunde & Lieferant)
  • Eskalationsmanagement ist am Anfang des Projektes festzulegen
    • Verantwortlichkeiten definieren

Planung des Konzeptes / Programm

Input:

  • Kundenauftrag
  • Lastenheft / Spezifikationen
  • Gesetzliche und Behördliche Vorgaben
  • Auswertung vorausgegangener Haftungen, Garantien,
  • Gewährleistungen
  • Langzeittest ähnlicher Produkte (Dauertests)
  • Wettbewerb
  • Designkonzepte
  • Innovationen (Material)
  • Erfahrung des Lieferanten (interne Vorgaben)


Design- & Entwicklungsziele

  • Umsetzen von Kundenforderungen in messbare Werte
  • Verifizierung durch Versuche und Messungen


Zuverlässigkeitsziele

  • Wahrscheinlichkeiten / Vertrauensgrenzen


Qualitätsziele

  • Ausfall/ Fehlergrenzen (PPM-Werte)
  • Kontinuierlichen Verbesserung
  • Verringerung des Ausschusses

Output:

  • Ablaufplan (vorläufig)
  • Aufstellung über notwendige Bauteile / Materialien (Stücklisten)
  • Aufstellung besonderer Merkmale (Produkt- & Prozess)
  • Unterstützungsprozesse im Hinblick der Ressourcenplanung / Kapazitäten
  • Prozessablaufplan

Pflichten- / Lastenheft

Lastenheft

  • Forderungen des Auftraggebers
  • Eigentum des Auftraggebers

Pflichtenheft

  • Umsetzung durch den Auftragnehmer
  • Eigentum des Auftragnehmers
  • Lastenheft wird im Pflichtenheft verarbeitet

Kunde:

  • OEM Kundenanforderungen werden auf jeweiligen Portal für den Lieferanten zur Verfügung gestellt, die allgemeinen Spielregeln gelten für jedes beliebige angefragte Teil gleichermaßen
  • Kunde stellt sein Lastenheft zur Verfügung
  • Kunde stellt eigene Zeichnung des Bauteils zur Verfügung

Aufgaben der Geschäftsführung:

  • Die Oberste Leitung gibt Vorgaben an den Vertrieb welche Art von Neuprojekten favorisiert werden sollen
  • Die Oberste Leitung definiert Ziele - wieviele Neuprojekte sollen für das Jahr XY angestrebt werden
  • Ggf. Freigabe des Angebotes an den Kunden

Aufgaben des Controllings:

  • Prüfung der Wirtschaftlichkeit des Projektes auf Grundlage der Herstellbarkeitsanalyse und damit ermittelter Kosten und Aufwände
  • Investmentplan prüfen
  • Wirtschaftlichkeit des bestätigen

Aufgaben des Produktsicherheitsbeauftragten:

  • PSB wird über Neuprojekte informiert
  • Möglichst frühzeitige Einbindung des PSB zur Bewertung der Anfrage im Hinblick der Produktsicherheitsfaktoren

Aufgaben des Vertriebs:

  • Prüfung der allgemeinen kundenspezifischen Anforderungen auf dem OEM-Portal
  • Sichtung der Anfrageunterlagen des Kunden
  • Information an die beteiligten Fachbereiche in Bezug der neunen Anfrage zur Herstellbarkeitsbewertung
  • Klärung - Welche gesetzlichen und behördlichen Markterfordernisse gibt es?
  • Abstimmung Leitungskreis, ob ein solches Projekt generell verfolgt werden soll
  • Kaufmännische Lastenheftprüfung
  • Vorkalkulation des Angebotes
  • Prüfung des Kundenterminplans (Wann ist der geplante SOP Termin aus Kundensicht?)
  • Eingaben der Hestellbarkeitsanalyse der beteiligten Fachbereiche Prüfen
  • Sofern keine Aspekte dem Projekt entgegen stehen kann das Angebot formuliert werden
  • Sofern vom Kunden das Projekt beauftragt wurde, erfolgt der offzielle Projektstart
  • Ansprechpartner für den Kunden ist zu definieren (Key-Account-Kunde)

Aufgaben des Projektmanagements:

  • Sofern vom Kunden das Projekt beauftragt wurde, erfolgt der offzielle Projektstart
  • Die jeweils verantwortlichen Mitarbeiter und Ansprechpartner für den Kunden sind zu benennen
  • Start der formellen Qualitätsvorausplanung gemäß APQP / VDA RGA
  • Definition der Milestones im Projekt

Aufgaben des Einkaufs / der Beschaffung:

  • Prüfung, welche Lieferanten für das Projekt infrage kommen
  • Prozess: Lieferantenmanagement / Lieferantenbewertung
  • Durchfürhung einer Potentialanalyse gemäß VDA 6.3 bei neuen Lieferanten
  • Sofern der geplante Lieferant nicht qualitätsfähig erscheint, ist eine entsprechende Qualifizierung zu Planen
  • Der Lieferumfang ist jeweils zu definieren
  • Vereinbarung einer QSV mit dem Lieferanten und weitergabe aller kundenspezifischen Anforderungen
  • Richtpreise der Zukaufteiele ermitteln
  • Beauftragte Lieferanten sind dem Kunden mitzuteilen

Aufgaben der Entwicklung:

  • Technische Prüfung des Bauteillastenheftes mit allen angrenzenden und relevanten Normen (es sind dabei nicht nur die vom Kunden angegebenen Normen zu prüfen?
  • Abgleich mit Lessons learned Checkliste
  • Prüfung, welche Normen und Standards für das Projekt / Bauteil relevant werden
  • Konzept für das Bauteil erstellen

Aufgaben des Werkzeugbaus (intern / extern):

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Werkzeugkosten und Prüfung der Herstellbarkeit

Aufgaben der Prozessplanung / Prozessentwicklung:

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Prozesskosten und Prüfung der Herstellbarkeit
  • Lastenheftprüfung
  • Durchführung einer Prozess-FMEA
  • Prozesskonzept erstellen
  • Bestätigen der Herstellbarkeit des Bauteils

Aufgaben der Qualitätssicherung:

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Qualitätskosten (Prüfkosten) und Prüfung der Messbarkeit
  • Definition der Pürfaufwände

Aufgaben der Arbeitsvorbereitung:

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Betriebsmittelkosten auf Grundlage der geplanten Stückzahl
  • Verfügbarkeit der Produktionsmittel und Betriebsmittel prüfen

Aufgaben der Instandhaltung:

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Instanhaltungskosten auf Grundlage der geplanten Stückzahl

Aufgaben der Produktion:

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Produktionskosten und Prüfung der Herstellbarkeit in Bezug der geplanten Stückzahl und Zeit

Aufgaben der Logistik:

  • Bei Angebotsanfrage: Kalkulation der Logistikkosten
  • Erstellen eines Logistikkonzeptes

Aufgaben des Lieferanten:

  • Teilepreis-Anfrage bei Lieferanten
  • Lieferantenselbstauskunft bereitstsellen

Produkt-Design & Entwicklung

Input:

  • Phase 1 Planung des Konzeptes / Programm

Aufgaben:

  • Design FMEA
  • Designverifizierung
  • Technische Zeichnungen
  • Designprüfungen
  • Technische Spezifikationen
  • Prototypenbau
  • Materialspezifikationen
  • Änderungen Zeichnungen u. Spezifikationen

Funktionsfähigkeit / Herstellbarkeit

  • Notwendige Fertigungsschritte
  • Einzuhaltende Maßtoleranzen
  • Leistungsanforderungen des Kunden
  • Anzahl der Komponenten (Einzelteile)
  • Prozesseinstellungen
  • Materialabläufe / Logistik

Output:

  • AMEFD
  • Design Verifizierung
  • Prototyp
  • Design-FMEA
  • Technische Spezifikationen
  • Technische Zeichnung
  • Control-Plan
  • Materialdaten
  • Anforderungen Prüf- und Messmitte
  • Machbarkeitserklärung

Zeichnungen & Spezifikationen

  • Technische Zeichnungen und Spezifikationen
  • Besondere Merkmale
  • Funktionsanforderungen
  • Zuverlässigkeitsanforderungen
  • Aussehensabhängige Merkmale
  • Verwendete Mess- und Prüfmittel
  • Kompatibilität des Datenformats zum Kunden

Materialspezifikationen

  • Eigenschaften
  • Umwelt – Handhabung - Entsorgung

Prozess-Design & Entwicklung

Input:

  • Phase 2 Produkt-Design & Entwicklung

Managementsystem & Prozessbeschreibungen

  • Konformität zum Managementsystem beachten
  • Erstellung von Verfahrens-, Arbeits- und Prüfanweisungen
  • Unterstützende Informationen:
    • FMEA
    • Produktionslenkungsplan
    • Zeichnungen
    • Spezifikationen, Standards ...
    • Prozessabläufe,
    • Werks-Layout-Plan / Arbeitsplätze
    • Prozessparameter Erfahrungen

Output:

  • Prozessspezifikationen
  • Verantwortlichkeiten
  • Prozess-FMEA
  • Produktionsprozessablauf
  • Liniendarstellung
  • Planung der Messsystemanalyse / Prozessabsicherung
  • Erste Entwürfe zur statistischen Prozesskontrolle
  • Definition der Unterstützungsprozesse

Produktionslenkungsplan PLP

  • Für ...
    • Prototyp (Material und Leistungsanforderungen)
    • Vorserie (Material und Leistungsanforderungen)
    • Serie (Produkt- und Prozessmerkmale mit definierten Prüfpunkten

Ressourcenanforderungen

  • Anlagen und Maschinen
  • Hilfs- & Prüfmittel
  • Die Bereitstellung der entsprechenden Ressourcen ist zu gewährleisten
  • Qualifiziertes Personal

 

Kunde:

  • Abgleich der OEM Portale
  • Kunde stellt Daten zum Bauraum / zu Schnittstellen zur Verfügung (KVS)
  • Erhalt der Datenfreigabe durch den Kunden

Aufgaben der Geschäftsführung:

  • Bereitstellung der notwendigen Ressourcen für die erfolgreiche Abwicklung dieses Milestones
  • UNterstüttung der Mitarbeiter

Aufgaben des Controllings:

  • Abgleich der geplanten Entwicklungskosten mit den tatsächlich entstandenen Kosten
  • Report an Geschäftsführung, Projektmanagement und Vertrieb

Aufgaben des Produktsicherheitsbeauftragten:

  • Beteiligung des Produktsicherheitsbeauftragen bei der Erstellung der Design-FMEA

Aufgaben des Vertriebs:

  • Kunde beauftragt die Serie

Aufgaben des Projektmanagements:

  • Maßnahmenverfolgung, Wirksamkeitsprüfung
  • Projektreview über noch offene und anstende Maßnahmen
  • Stückzahlabgleich mit Kundenanforderungen

Aufgaben des Einkaufs / der Beschaffung:

  • Anfragen der Zukaufteile
  • Vorserienmuster vom Lieferanten erhalten

Aufgaben der Entwicklung:

  • Erstellung eines Pflichtenheftes mit der Auflistung der kundenspezifischen Anforderungen
  • Auch bei Built to Print Fertigung ist eine Kostruktions-/Design-FMEA auf Basis der Schnittstellen durchzuführen
  • Festlegung des BAuteilkonzeptes
  • Definition der Besonderen Merkmale des Bauteils
  • Vorab-Stückliste erstellen
  • Datenabgleich im KVS-System des Kunden
  • Erhalt der Datenfreigabe durch den Kunden

Aufgaben des Werkzeugbaus (intern / extern):

  • Erstellen spezifischer Werkzeugdaten
  • Anfrage für Prototypenwerkzeuge
  • Beauftragung der Prototypenwerkzeuge
  • Anfrage für Serienwerkzeuge
  • Beauftragung der Serienwerkzeuge
  • Serienwerkzeug erhalten

Aufgaben der Prozessplanung / Prozessentwicklung:

  • Erstellung eines Pflichtenheftes mit der Auflistung der kundenspezifischen Anforderungen
  • Erstellung Prozess-FMEA
  • Erstellung Bauteilkonzept
  • Serienbetriebsmittel anfragen
  • Beauftragung der Serienbetriebsmittel
  • Festlegung der Produktionsprozessparameter

Aufgaben der Qualitätssicherung:

  • Definition der besonderen Merkmale (nicht nur die definierten Merkmale des Kunden sind dabei wichtig)
  • Erstellung Prototypen-Controlplan
  • Erstellung des Vorserien-Controlplans
  • Festlegung des Mess- und Prüfkonzeptes

Aufgaben der Arbeitsvorbereitung:

  • Definition der notwendigen Anlagen und Maschinen
  • Erstellung von Arbeitsanweisungen
  • Unterweisung der Mitarbeiter

Aufgaben der Instandhaltung:

  • Erstellung von Wartungsplänen
  • Erstellung von Arbeitsanweisungen
  • Unterweisung der Mitarbeiter

Aufgaben der Produktion:

  • Erstellung eines Notfallkonzeptes für einen möglichen Maschinenausfall
  • Erstellung von Arbeitsanweisungen
  • Unterweisung der Mitarbeiter

Aufgaben der Logistik:

  • Erstellen des Logistikkonzeptes
  • Definition der Logistikabläufe
  • Erstellung von Arbeitsanweisungen
  • Unterweisung der Mitarbeiter

Aufgaben des Lieferanten:

  • Regelmäßige Kontrolle der Projektpläne des Lieferanten
  • Definition von Maßnahmenplänen
  • Erstellen von Bauteilmustern
  • Nachweis über notwendige Prüfungen / QS

Produktvalidierung / Prozessvalidierung

Input:

  • Phase 3 Prozess-Design & Entwicklung

Probelauf (Run & Rate)

  • Überprüfung der Leistungsfähigkeit des Produktionsprozesses
  • Unter Serien(nahen) Bedingungen mit:
    • Serien-Werkzeugen
    • Serien-Ausrüstung (Anlagen / Maschinen)
    • Serien-Umgebung (Material, Personal, Werksbereiche)
  • Ergebnisse fließen u. a. in
    • den Bemusterungsprozess ein - PPAP
    • Prozessfähigkeitsuntersuchung
    • Messsystemanalyse

Produktvalidierung

  • Produktherstellung mit Serienwerkzeugen und Serienprozessen
  • Nachweis, dass das Produkte den technischen Rahmenbedingungen entspricht
  • Bewertung durch:
    • Technische Testverfahren
    • Verpackungstest
    • Lagertest
    • Fahrtest

Sign Off Report

  • Sicherstellung, dass alle Prozessabläufe und Kontrollpläne umgesetzt sind
  • Vor-Ort Prüfung in der Produktion durchführen à PLP umgesetzt
  • Abschluss aller Prüfmittelfähigkeitsuntersuchungen
  • Umsetzung aller offenen Punkte der Prozess-FMEA
  • Dokumentation vor Versand des ersten Produktionsloses
  • Rückmeldung des Ergebnisses der Prüfiung an die oberste Leitung

Output:

  • Run and Rate
  • Beurteilung der Messsystemanalyse
  • Derzeitige statistische Prozesskontrolle
  • Bemusterung gemäß PPAP
  • Produktionskontrollplan
  • Abschluss der Qualitätsplanung - Sign Off report


Besondere Produkt- und Prozessmerkmale

  • Sicherheit
  • Maße
  • Funktion
  • Leistung

Verpackung

  • Produkterhaltung
  • Verpacken – transportieren - auspacken
  • Kundenanforderungen
  • Tests (Falltest, Konservierungen)

Kunde:

  • Kunde definiert das Bemusterungsverfahren (VDA 2 oder PPAP"), sowie die entsprechende Vorlagestufe

Aufgaben der Geschäftsführung:

  • Unterstützung der Mitarbeiter
  • Geschäftplanung für aktuelle und neue Projekte

Aufgaben des Controllings:

  • Soll- ISt-Vergleich der Kostenplanung
  • Ggf. Ressourcenmanagement prüfen

Aufgaben des Produktsicherheitsbeauftragten:

  • Wirksamkeitsprüfung produktsicherheitsrelevanter Maßnahmen
  • Schriftliche Bestätigung der Wirksamkeit

Aufgaben des Vertriebs:

  • Regelmäßige Rückmeldung an den Kunden sicherstellen
  • Eventuelle Änderungen direkt kommunizieren

Aufgaben des Projektmanagements:

  • Abschlien der noch offenen Maßnahmen aus den Milestones
  • Projektdokumentation
  • Kontrolle der Wirksamkeit umgesetzter Maßnahmen

Aufgaben des Einkaufs / der Beschaffung:

  • Festlegung der Serienlieferanten
  • Festlegung der Seirenmaterialien
  • Bestellung der Verpackungsmittel und Ladungsträger

Aufgaben der Entwicklung:

  • Lessons Learned

Aufgaben des Werkzeugbaus (intern / extern):

  • Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen durchführen

Aufgaben der Prozessplanung / Prozessentwicklung:

  • Unterweisung der Mitarbeiter im Hinblick der erstellten Arbeits- und Prüfanweisungen
  • Wirksamkeitsprüfung getroffener Optimierungsmaßnahmen durchführen
  • Produktionsprozessplanung ist abgeschlossen

Aufgaben der Qualitätssicherung:

  • Bemusterung der Zukaufteile
  • Durchführung von Messsystemanalysen
  • Verwaltung der Bauteilmuster
  • Nachweis der Prüfprozesseignung (MSA / VDA 5)
  • Freigabe der festgelegten Prüfmittel Freigabe des Serien Produktionslenkungs- und Prüfplans
  • Beuteilprüfungen durchführen

Aufgaben der Arbeitsvorbereitung:

  • Definition und Bestätigung der Einrichtvorgänge
  • Unterweisung der Mitarbeiter

Aufgaben der Instandhaltung:

  • Bestätigung der erstellten Notfallpläne
  • Abgestimmte Wartungs- und Instandhaltungspläne

Aufgaben der Produktion:

  • Unterweisung der Mitarbeiter im Hinblick der Arbeits- und Prüfanweisungen
  • Maschinenfähigkeitsuntersuchung
  • Statistische Prozessfähigkeit

Aufgaben der Logistik:

  • Bestätigung des Logistikkonzeptes
  • Bestätigung des Verpackungskonzeptes
  • Bestellung der Verpackungsmaterialen und Ladungsträger im Einkauf auslösen

Aufgaben des Lieferanten:

  • Zukaufteile sind an den Kunden zu bemustern
  • Prozessfreigabe bei Lieferanten durchführen (Run @ Rate)

Rückkopplung, Beurteilung der Ergebnisse / Korrekturmaßnahmen

Input:

  • Phase 4 Produktvalidierung / Prozessvalidierung

Maßnahmenmanagement (Verifizierung / Validierung)

  • Bestätigung der Wirksamkeit
  • Audits

Output:

  • Kundenzufriedenheit
  • Lessons learned für zukünftige Projekte
  • Ressourceneinsatz optimiert
  • optimaler sicherer Produktionsprozess

 

Kunde:

  • Abgleich der geforderten Stückzahlen
  • Erteilung der Serienfreigabe / Bemsuterungsergebnis 1

Aufgaben der Geschäftsführung:

  • Formelle Freigabe der Serie
  • Anpassung der Ressourcenplanung für zukünftige Projekte
  • Lessons Learned

Aufgaben des Controllings:

  • Projektreview über alle notwendigen Ressourcen
  • Anpassung der Ressourcenplanung für zukünftige Projekte

Aufgaben des Produktsicherheitsbeauftragten:

  • Lessons Learned
  • Regelmäßige Produkt- und Fertigungschecks der laufende Serie durchführen (Linienaudits)

Aufgaben des Vertriebs:

  • Formelle Kundenfreigabe für die Serienproduktion liegt vor
  • Lessons Learned

Aufgaben des Projektmanagements:

  • Abschließen des Projekts
  • Lessons Learned
  • Formelle Verantwortungsübergabe an die Serie

Aufgaben des Einkaufs / der Beschaffung:

  • Termingenaue Disposition der Matrialien und Zukaufteile
  • Lessons Learned
  • Stetige Lieferantenbewertung

Aufgaben der Entwicklung:

  • Lessons Learned

Aufgaben des Werkzeugbaus (intern / extern):

  • Lessons Learned

Aufgaben der Prozessplanung / Prozessentwicklung:

  • Lessons Learned

Aufgaben der Qualitätssicherung:

  • Nachweis der 2 Tagesproduktion gegenüber dem Kunden (Run @ Rate)
  • Durchführung serienbegleitender Prüfungen

Aufgaben der Arbeitsvorbereitung:

  • Unterweisung der Mitarbeiter
  • Durchfühung der Serientätigkeiten

Aufgaben der Instandhaltung:

  • Arbeitsdurchfühung gemäß definierter Pläne
  • Lessons Learned

Aufgaben der Produktion:

  • Beachtung der Produktionslenkungs- und Prüfpläne
  • Produktion von I. O Ware
  • Unterweisung der Mitarbeiter
  • Wirksamkeitskontrolle

Aufgaben der Logistik:

  • Beachtung der Logistikabläufe
  • Sicherstellung von First in First out

Aufgaben des Lieferanten:

  • Aufrechterhaltung der Lieferperformance
  • Lessons Learned

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